切削液怎么正確使用？

首先要選擇正確的切削液。

1、加工方法分析

在切削速度較高的粗加工中（如車、銑、鉆等），應選用冷卻性能好的切削液。在這種情況下，應選擇半合成切削液和低濃度乳液。

在一些精密高強度加工（如拉削、攻絲、深孔鉆、齒輪加工等）中，需要潤滑性能優(yōu)良的切削液，可選用高及壓乳化液。

2、使用工具分析

（1） 工具剛刀具：該類刀具的耐熱溫度為200-300℃，耐熱性差，高溫時硬度會下降。因此，需要使用冷卻性能較好的切削液，低濃度乳液為宜。

（2） 高速剛刀具：高速粗切削時產(chǎn)生大量的切削熱。為避免工件shao傷影響加工質量，應選用冷卻性能好的全合成或半合成切削液；使用高速剛刀具進行中低速精加工時，為了減少刀具與工件之間的摩擦，抑制切削瘤的形成，一般采用高濃度乳液。

（3） 硬質合金刀具：該刀具熔點高，硬度高，乳化切削液可用于一般加工。如果重切削，切削溫度很高，很容易使刀具快速磨損。此時應使用足夠的冷卻冷卻液，并以3%～5%的乳化液為宜（噴霧冷卻，效果更佳）。

（4） 陶瓷dao具、金剛石刀具和立方氮化硼刀具：這些刀具具有高硬度和耐磨性，切削時一般不使用切削液，有時可以使用全合成切削液。

加工合金鋼使用哪種切削液比較好？

加工合金鋼使用哪種切削液為宜？

合金鋼具備：特性要求獨特、生產(chǎn)工藝流程多樣化、塑性加工性能較弱、品種多、批量小及其價格昂貴等特性。

正確的選用切削液,能夠提高金屬切削的生產(chǎn)效率,保障被加工材料的加工精度。每種切削液都有各自的優(yōu)缺點,各有各的用途。因而在加工不一樣的金屬材料時需要選擇不同的切削液,這樣才能使切削液和刀具有效地結合到金屬切削加工中。

選擇切削液時,通常油基切削液的熱傳導特性較弱,使刀具產(chǎn)生驟冷的危險性要比水基切削液小,因此通常選用含有抗磨添加劑的油基切削液為宜。在采用冷卻液進行切削時,要注意均勻地冷卻刀具,在開始切削以前,蕞好預先用切削液冷卻刀具。針對高速切削,要用大流量切削液噴淋切削區(qū),以防導致刀具受熱不均勻而產(chǎn)生崩刃,亦可降低因為溫度過高產(chǎn)生蒸發(fā)而產(chǎn)生的油煙污染。

加工合金鋼選用潤滑度非常高的切削液，高姓能極壓型水容性切削液，特別添加進口極壓添加劑，具備優(yōu)良的潤滑及護刀功能，專為較難加工材質的重負荷切削，鉆孔等工序而設計。不傷手，無刺激氣味。不影響加工環(huán)境。

半合成切削液的優(yōu)點有哪些？

優(yōu)點一：顏色呈透明和半透明，使得加工可視化，提高工件的加工精度，因為半合成切削液的這個特點，我們可以在加工中一邊加工，一遍做調整，從而幫助我們提高工件加工的精度。

優(yōu)點二：PH值相對來說比較穩(wěn)定，pH值一般在8.0——10，是加工中比較適宜的酸堿程度，對工件加工的損傷比較小。一些劣質切削液往往ph值不穩(wěn)定，在使用過程中因為化學性質的不穩(wěn)定性在加工中會腐蝕加工的刀具或是加工的工件，影響加工效果。

優(yōu)點三：良好的潤滑作用，我們都知道乳化油的潤滑性能比較好，而半合成切削液也具備了這個功能，可以幫助我們在加工中減少摩擦，提高加工的效率。

優(yōu)點四：具有良好的防銹和冷卻性能，隨著高速的加工設備運轉，加工刀具和加工的工件溫度會逐漸上升，如果切削液的冷卻性能不好，很容易導致加工工件的高溫變形，影響其加工的品質，而半合成切削液良好的冷卻性能則可以解決這個問題。其良好的防銹功能也可以防止刀具和工件發(fā)生氧化。