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合川鋁型材角碼源頭好貨「多圖」

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發(fā)布時(shí)間:2021-10-01 20:31  






影響鋁型材噴涂中的粉耗

  靜電粉末涂裝法是運(yùn)用高壓電場(chǎng)的感應(yīng)效應(yīng),使粉末涂料和被涂物受到感應(yīng)而分別帶上彼此相反電荷,從而把帶電荷的粉末涂料吸附到帶相反電荷的被涂物上面,然后粉末涂料經(jīng)過(guò)熔融流平、烘烤固化得到涂膜的涂裝方法。未經(jīng)表面處理的鋁合金擠壓型材外觀單一,并在潮濕的大氣中容易腐蝕,因而鋁型材一般都要進(jìn)行表面處理,而粉末噴涂就是現(xiàn)階段鋁型材發(fā)展的一個(gè)主要趨勢(shì)。由于粉末噴涂存在如下優(yōu)點(diǎn):①表面顏色豐富、質(zhì)感柔和;②抗腐蝕性好、不易被污染;③耐候性好,保質(zhì)期達(dá)10年以上;④粉末涂層堅(jiān)固耐用,生產(chǎn)簡(jiǎn)單等特點(diǎn)。粉末涂料從在鋁型材上應(yīng)用以來(lái),得到飛速發(fā)展。尤其是在經(jīng)濟(jì)發(fā)達(dá)的長(zhǎng)江三角洲和珠江三角洲地區(qū),粉末噴涂鋁型材的市場(chǎng)份額已經(jīng)超過(guò)60%。

   隨著國(guó)家節(jié)能減排方針的實(shí)施,以及鋁型材企業(yè)對(duì)成本控制意識(shí)的提高,降低粉末在鋁型材噴涂中的粉耗,是節(jié)能減排和降低成本的重要方向。

   影響粉末在鋁型材噴涂中的粉耗的因素很多,大的方面主要有兩個(gè)。一方面,與粉末涂料本身的性質(zhì)有關(guān),另一方面,和粉末的噴涂過(guò)程密切相關(guān),例如噴涂的工藝條件、工件間距、設(shè)備的使用狀態(tài)、員工的操作水平等等。






電泳鋁型材變黃的原因

陽(yáng)極電泳漆主要是由丙xi酸樹(shù)脂和胺基樹(shù)脂組成的。電泳型材在烘烤過(guò)程中,樹(shù)脂發(fā)生交聯(lián)反應(yīng),生成平整、透明的涂膜。但是有些電泳漆廠家由于生產(chǎn)工藝的不成熟,或者是為了降低成本使用質(zhì)量較差的化工原料,從而導(dǎo)致其固化范圍比較窄。烘烤稍有不足,漆膜硬度不夠;烘烤稍稍過(guò)了頭,漆膜就會(huì)發(fā)生黃變,給生產(chǎn)管理帶來(lái)一定的困難。所以建議大家還是選用產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定、有一定知zhi度的涂料供應(yīng)商。








十種鋁材生產(chǎn)缺陷、原因分析以及預(yù)防措施

    1.型材灣曲扭擰、波浪 由于??自O(shè)計(jì)不合理,擠壓速度過(guò)快,??诐?rùn)滑不適當(dāng),導(dǎo)路不合適或未安裝導(dǎo)路等原因引起。

  2.氣泡與起皮 由于擠壓筒內(nèi)徑磨損超差,擠壓墊與筒間隙過(guò)大;擠壓筒和擠壓墊粘有油污水分等;錠坯表面有氣孔、砂眼、油污且錠坯表面過(guò)于粗糙;擠壓筒溫度和錠坯溫度過(guò)高,填充過(guò)快;擠壓時(shí)模具抹油等原因引起。

  3.?dāng)D壓裂紋 由于擠壓錠坯溫度過(guò)高,擠壓速度太快;錠坯均勻化處理不好;模具設(shè)計(jì)不合理,以致中心與邊緣流速差過(guò)大等原因造成。

  4.麻點(diǎn)或麻面 由于筒和錠坯溫度太高,擠壓速度過(guò)快或不均勻;模子工作帶粘有金屬、不光潔;模具工作臺(tái)帶硬度不夠或工作帶內(nèi)寬;錠坯過(guò)長(zhǎng)等原因引起。

  5.劃痕與凸棱 由于模具工作帶有缺陷或有棱;模具空刀有尖棱、不光滑;工作臺(tái)面有異物、不清潔;錠坯中硬性?shī)A雜物堵于??椎仍蛞?。

  6.尺寸不合格 由于模具設(shè)計(jì)錯(cuò)誤或制造缺陷;修模不當(dāng);擠壓時(shí)錠坯溫升過(guò)高,擠壓速度變化太大;錠坯長(zhǎng)度計(jì)算不準(zhǔn)確而不夠定尺長(zhǎng)度等原因引起。

  7.成層 由于錠坯表面有油污、灰塵;錠坯表面質(zhì)量不好,有較大的偏析瘤;在模子表面上留有殘料;錠 坯本身有分層、氣泡等原因引起。

  8.縮尾 由于擠壓殘料留得太短,擠壓墊片涂油或不干凈,錠坯表面不清潔,制品切層長(zhǎng)度不夠,擠壓終了時(shí)突然提高擠壓速度等原因引起。

  9.性能不合格 由于擠壓溫度過(guò)低,型材達(dá)不到淬火溫度;人工時(shí)效制度不合適;儀表失控、爐溫過(guò)高或過(guò)低;錠坯組織不均勻,冷卻風(fēng)量不足等原因引起。

  10. 擠壓橫紋 由于模具設(shè)計(jì)不合理,相同部位的工作帶不等長(zhǎng);擠壓速度控制不當(dāng);擠壓機(jī)運(yùn)行不平穩(wěn)等原因引起。











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