吸塑鋁模可以直接或間接達到熱平衡。直接熱平衡是通過安裝在成型模具上的流道或管道系統(tǒng)來實現(xiàn)的?？梢圆捎幂^深的鉆孔、鑄管、流道、銅管形式來獲得。盡管鑄管冷卻效果好，但其不能精定位，這會造成后續(xù)問題，且進行修整又比較困難。間接的熱平衡是通過成型模具自身的熱平衡板（部分支撐板）實現(xiàn)。熱傳導(dǎo)量與熱平衡支撐板面積、物料的熱傳導(dǎo)率和接觸面積有關(guān)。雙層吸塑托盤:(1)雙層吸塑托盤由自帶鎖扣的頂蓋和底托以及能折疊的圍板組成一套完整的組合式塑料托盤，頂蓋和底托使用HDPE制成。采用間接熱平衡的成型模具，接觸面積要盡量大、平，粗糙度要小。必須用足夠的螺栓緊固成型模具，以保證模具與冷卻板間接觸良好。表面銑削時帶來的不平可用石墨或黏性潤滑油填充，也可用熱傳導(dǎo)性好的糊填充。

　　首先先買一個模種，將模種修好邊，再用肥皂水浸泡，再選折合適的地方做分模線，用硬點的塑料卡，或紙按照分模線的尺寸剪好。再用502膠水粘和上去，把模種放在平面的紙上或玻璃上，固定好。我們將以成熟的技術(shù)及先進的設(shè)備來滿足客戶對各種吸塑產(chǎn)品的要求。再將硅膠取出，加硅油稀釋，再加百分之1至3的固化劑，攪拌均勻，涂刷，一遍固化再刷第二遍，直到達到理想厚度。

　　膠模通常是按照產(chǎn)品設(shè)計要求，制成石膏模后，用石膏模具生產(chǎn)出真空罩，用耐高溫樹脂材料，注入真空罩中，待模具干透后，進行鉆孔，打磨完成;約需3-5天時間;樹脂模具價格較銅模具及石膏具高，但使用程度與銅模相當，比較耐用，可以解決銅模及石膏模具無法處理的一些技術(shù)問題，如產(chǎn)品墻身出現(xiàn)水紋，用此類模具可以有較好效果;主要適用于電子、玩具、、食品、汽車精品……等特別要求之產(chǎn)品。不足之處在于吸塑成品表面粗糙，生產(chǎn)中模具容易碎裂，耐用性差，無法成型深度大、復(fù)雜度高、片材厚的產(chǎn)品。

　　石膏像模具是天然乳膠，或硅膠模具的，石膏像模具大多用硅膠的比較多，這種模具真精細高，抗撕拉性強，使用壽命長。

制作生產(chǎn)模具：

       樣品被客戶認可后，通常會下一定數(shù)量的生產(chǎn)訂單。

       生產(chǎn)調(diào)度會根據(jù)產(chǎn)量、吸塑成型的復(fù)雜程度決定采用哪種模具量產(chǎn)：

       1、采用石膏模生產(chǎn)，模具制作過程類似于吸塑打樣，優(yōu)點在于生產(chǎn)周期短，成本低，制作一整版(60x110cm)模具只需一到兩天時間，不足之處在于吸塑成品表面粗糙，生產(chǎn)中模具容易碎裂，耐用性差無法成型深度大、復(fù)雜度高、片材厚的產(chǎn)品。

       2、采用電鍍銅模，其工藝是將打好樣的泡殼表面噴上一層導(dǎo)電劑，再放入電解槽內(nèi)鍍上厚厚的銅層，電鍍過程需要72小時，接著要對銅模進行灌石膏（增加硬度）、拋光、打氣眼處理，采用電鍍銅模生產(chǎn)的優(yōu)點是吸塑制品表面光滑，成本適中，耐用性強，缺點是模具制作周期長，無法完成精密吸塑制品的生產(chǎn)。這類產(chǎn)品無法使用整塊的鋁材加工，但可以采用木材加工，而且模具成本也大大降低。

        3、采用吸塑鋁模生產(chǎn)，模具制作需要先采用電腦設(shè)計圖紙，再采用CNC數(shù)控銑床加工，優(yōu)點是制作周期適中，后期模具處理時間短（鉆氣眼工作在CNC加工時完成），吸塑產(chǎn)品尺寸精度高，模具耐用性強，缺點是成本高。

        由于全自動高速吸塑成型機的成型范圍是66X110cm左右，所以不管是石膏模、銅模還是鋁模，都需要將單個的模具拼在一起，達到成型尺寸，我們都稱這個過程為拼版，需要拼在打好氣孔的鋁板或木板上，拼好后的整版模具我們稱之為底模。

        4、對于吸塑成型深度大的產(chǎn)品，還需要制作上模，在底模將片材真空吸成型的同時，從片材上方施加壓力，將片材均勻地拉伸到每一個部位，否則會引起局部厚度過薄。生產(chǎn)模具的整個制作周期應(yīng)為5至7天。