零件的許多尺寸標(biāo)注有公差，且公差帶的位置不可能一致，而數(shù)控程序一般按零件輪廓編制，即按零件的基本尺寸編制，忽略了公差帶位置的影響。這樣，即使數(shù)控機(jī)床的精度很高，加工出的零件也有可能不符合其尺寸公差要求。數(shù)控加工廠家定制服務(wù)熱線。

      按基本尺寸編程，用半徑補(bǔ)償考慮公差帶位置 即仍然按零件基本尺寸計(jì)算和編程，使用同一車(chē)刀加工各處外圓，而在加工不同公差帶位置的尺寸時(shí)，采用不同的刀具半徑補(bǔ)償值。用這種方法，要先知道刀尖圓弧半徑(此零件加工軌跡與X軸、Z軸平行，可不必知道刀尖圓弧半徑)，所以使用不便，且只能適用于部分?jǐn)?shù)控系統(tǒng)。數(shù)控加工廠家定制服務(wù)熱線。

       加工后還存在以下缺點(diǎn)：在校正時(shí)不易使工件軸線與機(jī)床主軸軸線平行或端面垂直，給工件校正帶來(lái)困難，增加校正時(shí)間，每加工一件都需要進(jìn)行兩次以上的校正調(diào)整，生產(chǎn)效率非常低，而且勞動(dòng)強(qiáng)度非常大。為此根據(jù)主軸套筒零件的結(jié)構(gòu)特點(diǎn)，設(shè)計(jì)了如圖2所示的工裝，用于調(diào)頭精車(chē)兩端內(nèi)臺(tái)階孔。工藝套材料為黃銅，無(wú)須進(jìn)行熱處理工藝，其中，工藝套內(nèi)孔φ60 0.01 -0.005mm直徑尺寸精度與主軸套外圓φ60-0.01 -0.02mm直徑尺寸精度配車(chē)。工藝套內(nèi)孔兩端倒角，主要是為了主軸套的拆裝。數(shù)控加工廠家定制服務(wù)熱線。

       工藝套的制作工藝：①粗車(chē)φ60mm內(nèi)孔，并留余量0.04～0.06mm。②粗精車(chē)φ75mm外圓。③鉆、攻定螺孔。④選好銅制緊定螺釘規(guī)格。⑤夾φ75mm外圓，精車(chē)φ60mm內(nèi)孔（與主軸套配車(chē)）。主軸套的分組情況。對(duì)已磨削好的主軸套外圓φ60-0.01 -0.02mm的尺寸位置逐一進(jìn)行測(cè)量，按φ60-0.01 -0.02mm外圓尺寸精度的要求，將這批主軸套零件分成兩組，一組實(shí)際外圓尺寸為中間偏差尺寸至偏差尺寸，另一組實(shí)際外圓尺寸為中間偏差尺寸至偏差尺寸。如不分組配車(chē)削工藝套，主軸套與工藝套的配合間隙在0.005～0.03mm（見(jiàn)表1）范圍內(nèi)，這樣并不能保證精車(chē)主軸套兩端內(nèi)臺(tái)階孔時(shí)。數(shù)控加工廠家定制服務(wù)熱線。

     先外部后內(nèi)部數(shù)控機(jī)床是集機(jī)械，液壓，電氣為一體的機(jī)床，故其故障的發(fā)生也會(huì)由這三者綜合反映出來(lái)。維修人員應(yīng)先由外向內(nèi)逐一進(jìn)行排查，盡量避免隨意地啟封，拆卸，否則會(huì)擴(kuò)大故障，使機(jī)床喪失精度，降低性能。數(shù)控加工廠家定制服務(wù)熱線。

         先機(jī)械后電氣一般來(lái)說(shuō)，機(jī)械故障較易發(fā)覺(jué)，而數(shù)控系統(tǒng)故障的診斷則難度較大些。在故障檢修之前，首先注意排除機(jī)械性的故障，往往可達(dá)到事半功倍的效果。先靜后動(dòng)先在機(jī)床斷電的靜止?fàn)顟B(tài)下，通過(guò)了解，觀察，測(cè)試，分析，確認(rèn)為非破壞性故障后，方可給機(jī)床通電；在運(yùn)行工況下，進(jìn)行動(dòng)態(tài)的觀察，檢驗(yàn)和測(cè)試，查找故障。而對(duì)破壞性故障，必須先排除危險(xiǎn)后，方可通電。數(shù)控加工廠家定制服務(wù)熱線。