武漢壓鑄模具的使用和維護

壓鑄模具的使用和維護 1、模具使用中出現(xiàn)披封、鋁皮要及時清理，防止擠壞模具; 在模具使用中，往往因為各種原因模具會出現(xiàn)披封、鋁皮，這時**及時清理，否則繼續(xù)生產(chǎn)會將模具擠壞。特別是滑塊部位，如果滑道進入鋁皮等，由于壓鑄機合模力非常大，會將滑塊擠塌、擠壞。因此，遇到此類問題，**及時清理模具，并查找原因?qū)δ＞呒皶r修理。否則，等模具損壞了才維修，就會嚴(yán)重影響模具壽命。 2、盡量減少模具的急冷急熱，盡量連續(xù)生產(chǎn)，在冷模狀態(tài)下，嚴(yán)禁高速壓射; 壓鑄過程中武漢壓鑄模具一直處于熱漲冷縮的往復(fù)疲勞狀態(tài)，模具型腔部分溫度基本上一直在160度-350度來回變化，模具急冷急熱，不停的熱漲冷縮，從而造成模具疲勞損壞。而在冷模狀態(tài)下開始生產(chǎn)時，模具溫度由低溫開始上升，溫差加大，模具膨漲收縮加大，對于模具疲勞相應(yīng)加大，會加快模具損壞，縮短模具壽命。因此，在壓鑄生產(chǎn)時應(yīng)盡量連續(xù)生產(chǎn)，盡量減少模具的急冷急熱，從而延長模具壽命。 另外，在冷模狀態(tài)下，模具沒有達到正常生產(chǎn)時的溫度，模具各部間隙相對較大，在這種情況下，嚴(yán)禁開啟高速壓射和增壓。否則，模具各間隙部位，包括滑塊、頂桿孔等部位容易竄入鋁皮，從而損壞模具，影響模具壽命。 3、盡量降低壓射速度，盡量降低比壓，減少模具沖擊; 壓鑄生產(chǎn)時，壓射速度的高低不僅影響壓鑄的填充速度、壓射內(nèi)澆口速度，同時壓射速度高，沖擊峰值也會加大。因此，壓射速度高，壓射內(nèi)澆口速度快，對模具沖刷會加劇，沖擊峰值加大，模具承受的沖擊力也會加大，模具壽命會大大減少。因此，我們在調(diào)整壓鑄工藝時，在確保產(chǎn)品質(zhì)量的情況下，盡量降低壓射速度，對于提高模具壽命，提高壓鑄企業(yè)的經(jīng)濟效益非常重要。目前，先進的壓鑄機配置有壓射剎車裝置，對于減少沖擊峰值，減少模具承受的沖擊力，提高模具壽命非常有益。

壓鑄模具鋼在淬火時的性能分析

壓鑄模具鋼在淬火時的性能分析 1、低碳鋼回火后力學(xué)性能 壓鑄模具當(dāng)?shù)陀?00℃回火時，強度與硬度下降不多，塑性與韌性也基本不變。這是由于此溫度下僅有碳原子的偏聚而無析出。固溶強化得以保持的緣故。 壓鑄模具當(dāng)高于300℃回火，硬度大大下降，塑性有所上升。這是由于固溶強化消失，碳化物聚集長大，α相回復(fù)、再結(jié)晶所致。所得綜合性能并不優(yōu)于低碳馬氏體低溫回火后性能。 2、高碳鋼一般采用不完全淬火，使奧氏體中碳含量在0.5%左右。 淬火后低溫回火以獲高的硬度，并生成大量彌散分布的碳化物以提高耐磨性，細(xì)化奧氏體晶粒。 當(dāng)高于300℃回火時，硬度、強度下降明顯，塑性有所上升，沖擊韌性下降至。這是由于薄片狀θ碳化物析出于馬氏體條間并充分長大，從而降低了沖擊韌性，而α基體因回復(fù)和再結(jié)晶共同作用，提高了塑性，降低了強度。 當(dāng)?shù)陀?00℃回火，硬度會略有上升，這是由于析出彌散分布的ε(η)碳化物，引起的時效硬化。

鋁合金壓鑄件生產(chǎn)過程中需要注意的問題

鋁合金壓鑄件生產(chǎn)過程中需要注意的問題1)清理分型面，清理型腔，清理頂桿;改善涂料、改善噴涂工藝;增大鎖模力，增加澆注金屬量。這些靠簡單操作即可實施的措施。2)調(diào)整工藝參數(shù)、壓射力、壓射速度、充型時間、開模時間，澆注溫度、模具溫度等。3)換料，選擇質(zhì)優(yōu)的鋁合金錠，改變新料與回爐料的比例，改進熔煉工藝。4)修改模具，修改澆注系統(tǒng)，增加內(nèi)澆口，增設(shè)溢流槽、排氣槽等。例如壓鑄件產(chǎn)生飛邊的原因有：1)壓鑄機問題：鎖模力調(diào)整不對。2)工藝問題：壓射速度過高，形成壓力沖擊峰過高。3)模具問題：變形，分型面上雜物，鑲塊、滑塊有磨損不平齊，模板強度不夠。