負(fù)壓吸收治氨流程特點(diǎn)全自動管式降膜蒸發(fā)器操作流程

流程特點(diǎn)

1、引入超聲波輻射廢水處理技術(shù)，是將超聲波和吹脫技術(shù)交叉應(yīng)用而衍生出來的一種利用空化作用和自由基反應(yīng)處理氨氮的超聲波高能廢水物化處理技術(shù)；

2、具有的氣動超聲裝置體積小，操作方便，要求的氣量小，壓力小，但產(chǎn)生的頻率高，動力大，能加速游離氨的釋放；

3、利用具有技術(shù)的塔板，降低動力和能耗損失，吹脫塔氣水比可降至1500:1；

4、通過兩級回收，可回收25%的硫酸銨產(chǎn)品；

5、通過設(shè)備可直接回收高純度硫酸銨晶體。

內(nèi)流式脫氨回收硫酸銨技術(shù)與一般空氣吹脫技術(shù)對比特點(diǎn)全自動管式降膜蒸發(fā)器操作流程

（3）集成余熱回收及輸送再利用一體化流程配套輔助設(shè)計(jì)，節(jié)省噸水蒸汽單耗，節(jié)約運(yùn)行成本。采用內(nèi)流增壓對系統(tǒng)熱量的收集、輸送和再利用裝置進(jìn)行節(jié)能設(shè)計(jì)（節(jié)約70%以上）；減少熱量損失，解決傳統(tǒng)蒸汽吹脫法噸水處理能耗高（蒸汽大于50kg/噸水）的問題。

內(nèi)流式脫氨回收硫酸銨技術(shù)與一般空氣吹脫技術(shù)對比

通過S型導(dǎo)向復(fù)合篩孔塔板及高壓風(fēng)機(jī)內(nèi)流式閉合增壓，在空氣的吹脫動力下，使廢水中的游離氨大程度的進(jìn)入空氣中，被復(fù)合式吸收塔經(jīng)循環(huán)稀硫酸液充分吸收，所產(chǎn)生的熱量被循環(huán)利用，不僅可以實(shí)現(xiàn)大流量。全自動管式降膜蒸發(fā)器操作流程

高氨氮廢水零排放處理新工藝

因此在蒸汽的作用下更多的氨進(jìn)入氣相，并與上一層S型塔板流下的液體建立新的氣液平衡，經(jīng)過多次氣液相平衡后，氣相中的氨濃度被提高到設(shè)計(jì)要求，然后由塔頂進(jìn)入冷凝器，被完全液化，該液體部分再從塔頂回流到塔中，剩余部分作為產(chǎn)品被輸送到產(chǎn)品儲罐，隨著氨氣不斷揮發(fā)，液體中氨濃度越來越低，到塔釜時(shí)，水中的氨濃度已降低到達(dá)標(biāo)排放的要求。全自動管式降膜蒸發(fā)器操作流程

獨(dú)特的全凝器技術(shù)？全自動管式降膜蒸發(fā)器操作流程

獨(dú)特的全凝器技術(shù)

　　獨(dú)特的全凝器設(shè)備技術(shù)，使物料在該系統(tǒng)中只發(fā)生冷凝過程，無冷卻過程，因而使回流流體依然保持泡點(diǎn)，大限度發(fā)揮精餾塔的分離功效。

（6）的精密精餾S型塔板

該技術(shù)采用大通量、低阻力降的S型導(dǎo)流噴射塔板；大大提高精餾塔的分離功效，減少物耗、能耗，降低設(shè)備造價(jià)；處理氨氮廢水指標(biāo)均一次性達(dá)到15mg/L以下；蒸汽消耗110-130kg/噸廢水。目前廣泛應(yīng)用于有色、稀土、合成氨、煤化工、催化劑、化工、精細(xì)化工等行業(yè)排放的高氨氮廢水。全自動管式降膜蒸發(fā)器操作流程