金剛石磨片刀片的廣泛應用促使硬面加工的發(fā)展

" 所謂的硬面加工就是采面堆焊，噴焊，噴涂，激光熔敷技術，表面熱處理或氮化處理等，使工件表面獲得較高的硬度，耐磨性和耐腐蝕性等。并且隨著現(xiàn)代技術的不斷迅猛發(fā)展，用戶對產品的質量要求越發(fā)的嚴格，制造商不僅在鑄造過程中添加各種元素，提高工件的各類性能，或者就是采用堆焊或噴焊等工藝，提高工件的表面硬度或性能。1998年全球開采量約為4740萬噸，較1997年增長了48%。

剛開始硬面加工一般只出現(xiàn)在修復工藝之后，很多工件價格昂貴，當失效后直接報廢浪費資源，這時就采用修復工藝，恢復工件的尺寸要求和精度要求，一般修復后的工件硬度高而且表面精度和尺寸不合格，需要再次進行車削才能恢復使用。

不過隨著用戶的要求逐漸提高和工作環(huán)境的惡劣，部分企業(yè)逐漸的將堆焊或噴焊修復工藝應用到制造工序中，如閥門密封面，石油鉆桿接頭都是各行業(yè)中的主要消耗磨損部位，很多企業(yè)在制造過程中就采用堆焊或噴焊等工藝來提高閥門密封面，石油鉆桿接頭的耐用度及使用性能。3、大面積修補地坪的表面處理：建議地面未完全固化前先用50#金屬磨片研磨找平，固化后再用100#混凝土干磨片粗磨找平，準確把握研磨時機可使地坪處理變得簡單和輕松。

修復后的工件進行車削加工以便于獲得圖紙要求，稱之為硬面加工，但工件表面硬度較高，并且修復工藝中如堆焊工藝的工件表面不規(guī)整，對刀具的性能要求很高。

金剛石磨片刀具的應用材質
金剛石磨片刀具有高硬度和的耐磨性和熱導性，摩擦系數(shù)低。適用于有色金屬及其磨片(Cu、A1、Mg)等、非金屬材料以及復合材料的切削加工，如表1所示。
金剛石的熱穩(wěn)定性比較差，切削溫度達到800℃時，就會失去其硬度。金剛石刀具不適合于加工鋼鐵類材料，因為，金剛石與鐵有很強的化學親和力，在高溫下鐵原子容易與碳原子相互作用使其轉化為石墨結構，刀具容易損壞。
金剛石磨片刀具于加工非鐵材料，如：高硅鋁、金屬基復合材料(MMC)和碳纖維增強塑料(CFRP)。使用大量切削液的金剛石磨片也可用于鈦材料的超精加工。
采用單晶金剛石刀具，在超精密車床上可實現(xiàn)鏡面加工。單晶金剛石刀具是目前超精密切削加工領域中的主要刀具，其刃口可磨得非常鋒利，刃口鈍圓半徑可達20~30nm，加工工件表面粗糙度值小，且刀具壽命很高，刃磨一次可以使用幾個小時。這些地區(qū)的考察表明，歐洲與中國在使用的方法和技術之間具有明顯的差異。
金剛石刀具適合的加工材料如表2所示，目前單晶金剛石刀具廣泛用于加工計算機磁盤基片、錄像機磁鼓、激光反射鏡、各種天文望遠鏡、顯微鏡、光學儀器等。"

金剛石磨具制品的加工相關知識分享
1.制品加工的目的
金剛石磨具制品通過精加工可以使其幾何形狀和尺寸精度符合成品質量要求，使金剛石磨具表面與 內部硬度一致，且提高金剛石磨具制品的外觀質量，有利于商品化要求，降低用戶的修整費用。
2.制品加工的范圍
凡是只有經過加工的才能達到質量標準要求的幾何形狀和尺寸精度的金剛石磨具，就必須加 工，如水澆注成型的金剛石磨具;窯前加工的金剛石磨具直徑>100 mm的平行、異形磨片;外徑多125 mm 的平面帶凹面磨片;磨鋼球磨片;各種磨石及用戶要求的特殊金剛石磨具。凡是不必加工，金剛石磨具形 狀和尺寸精度就能達到質量標準要求的，就不須加工。
3.金剛石磨具的加工方法
常用加工方法有車削加工、磨削加工等。用作建筑和裝飾的天然石材的可獲量，對大多數(shù)具有大量原材料儲藏量的國家來說情況是不同的。在選擇加工方法時常根據(jù)金剛石磨具不同部位，以保 證加工質量和加工效率(-35)。
4.加工工藝的確定
為了保證加工后制品幾何形狀和尺寸精度，加工時 必須首先找出基準。道加工工序為基準線或基準 面，在此基礎上加工其他部位。另外為了減少形位公差，提高金剛石磨具的幾何形狀，尺寸精度，加工時應盡量不采 用過度基準或多次裝卸。