確定當前狀態(tài)下的接觸邊界；計算當前狀態(tài)下接觸面上的接觸力；計算當前狀態(tài)下接觸面上的摩擦力；計算當前變形狀態(tài)對應的內(nèi)應力；沖壓成型過程的利用計算機軟件正是為了能夠盡快地確定合理的模具和工藝方案。計算當前應力狀態(tài)所對應的單元節(jié)點力；計算各節(jié)點的內(nèi)外力矢量和；計算節(jié)點的加速度，并以此為基礎計算節(jié)點的速度和位移；計算壓板的剛體運動。上述步驟的順序在實際中可予調(diào)整，并且有些分析步驟也可能要同時進行。

在薄板沖壓成型過程中，板料是變形體，因此它的應力應變關系是影響設計結(jié)果可靠性的很重要的一個因素。由于彈塑性變形是一個十分普遍和重要的物理現(xiàn)象，人們已對它進行了大量的理論和實驗研究。這種方法的缺點是澆鑄后不能調(diào)節(jié)溫度梯度ＧＬ和凝固速度Ｒ，單向散熱能力隨界面向前推進而逐漸減弱，當定向生長的晶體長度超過５０～１００ｍｍ后便出現(xiàn)等軸晶粒，因此不適合制造大型和優(yōu)質(zhì)型材。對不同特性的金屬有不同的彈塑性本構(gòu)模型可供選用，并且通過大量的試驗工作為常用的彈塑性屬性確定了不同金屬的特性參數(shù)，如彈性模量、屈服極限和硬化模量等。

預測起皺、斷裂；很顯然，無論是屈服準則還是變化準則，與實際不符都會使計算結(jié)果偏離實際，從而導致設計失效。計算材料尺寸、壓邊力和工件回彈；優(yōu)化潤滑方案；估計模具磨損等。為沖壓模具和沖壓工藝設計提供了十分有用的工具，為縮短新產(chǎn)品模具開發(fā)周期，提高模具及沖壓件的品質(zhì)和壽命創(chuàng)造了條件。計算機設計技術在沖壓模具與工藝設計中的應用，完善沖孔以及形狀成型的設計，也為金屬型材成型機的設計提高了設計的精度跟效率。