沼氣能源回收和土地利用為主的厭氧消化技術路線厭氧消化具有以下優(yōu)點：

1、提高后續(xù)處理的效率并減少后續(xù)處理能耗。

  通常認為厭氧反應可以實現(xiàn)污泥減量化、穩(wěn)定化。通過厭氧反應，污泥中有機物去除40%-60%，有害病菌減少。此外，厭氧消化提高污泥脫水穩(wěn)定性，讓焚燒等后續(xù)處理減少35%以上的能耗。

2、厭氧消化成本較低。

  根據韋伯咨詢統(tǒng)計，單純厭氧消化投資成本約為20-40 萬元/(噸/日)，由于不用鼓風曝氣等，節(jié)約了成本，單純厭氧消化運行費用約為60-120 元/噸(含水率80%，不包括濃縮和脫水)，而好氧發(fā)酵運行費用為120-160 元/噸。

  歐美50%以上的污泥采用厭氧消化處理，產生的沼氣轉化為電能可滿足污水廠所需電力的33%～100%。但污泥厭氧消化在我國應用的并不順暢。我國建設的約50 座污泥厭氧消化設施中，可以穩(wěn)定運營的只有20 余座。同時，固體廢物滲濾液也是一個嚴重的污染源，其中有機污染物及重金屬含量較高，嚴重威脅著土壤環(huán)境及人體健康[10]。主要原因是由我國污泥泥質差、處理廠運行管理水平低。我國污泥含砂量較高、有機物含量較低、污泥可生化性差，消化設備運行的穩(wěn)定性和產沼氣率等指標普遍未達到國外標準。此外，我國缺乏沼氣利用的激勵機制，設備的投資費用高，系統(tǒng)運行較為復雜不易掌握。

  不過采用堿解處理、熱處理、超聲波處理、微波處理等方法對污泥進行預處理，可以提高污泥水解速率，改善污泥厭氧消化性能。并通過項目經驗的積累，企業(yè)也逐步掌握了較為的操作技能。污泥厭氧消化技術會是未來的一個主流方向。

固廢處理設備--?固廢堆肥

堆肥是指生物質有機物在微生物的作用下，進行生物化學反應，終形成一種類似腐殖質的過程。產物可用作肥料或土壤改良劑[14]。堆肥技術處理成本小、操作簡單、能實現(xiàn)廢物資源化利用。這種干化方式的特點是熱量利用率高，但是因為被干化的物料具有污染物性質，進而引申出廢氣排放問題。堆肥用于農田，改善土壤中微量營養(yǎng)元素構成，同時增強土壤涵水能力和離子交換能力[15]。該方法主要適用于固廢中可腐有機物含量高以及待處理生活垃圾產品的消納能力強的地區(qū)。

但是由固廢處理而來的肥料仍存在一些問題，如在堆肥過程中重金屬的累積和污染，這些重金屬可在土壤中長期存在并通過食物鏈逐級富集進入人體，危害人類健康[16]。經過烘干裝置、蒸發(fā)器、冷凝器形成一個密閉的內循環(huán)風道它們之前依次連通。簡而言之，固廢堆肥技術雖能實現(xiàn)“資源化、減量化”目標，但長期嚴重的環(huán)境風險仍不可避免。

一體式設計

一體式設計 可將含水率99%的污水直接干化至10%1:4.2除濕比 兩倍行業(yè)標準無臭氣排放 無需除臭無熱損 100%熱利用低至180kw.h/T使用成本低溫更安全 無揚

污泥低溫余熱干化機

 系統(tǒng)簡介

1、物料工藝流程簡介

1.1存儲輸送系統(tǒng)將 粘稠物料（污泥、油泥等） 加入干燥裝置前端或中部的緩沖料倉；

1.2緩沖料倉中的物料由布料螺旋送至干燥裝置單元內，沿殼體軸向均勻布料加入干燥機內；

1.3干燥主機啟動時，緩慢加入粘稠物料（污泥、油泥等）伴隨干燥機熱軸的加熱攪拌，均勻受熱，水份被蒸發(fā)出來。形成干燥后的產品超過溢流堰溢流出料，同時殼體內保持一定的料位高度，連續(xù)加入的煤泥與殼體內熱態(tài)顆粒狀或粉體底料混合，伴隨干燥機熱軸的加熱攪拌，均勻受熱，水份被蒸發(fā)出來繼而形成連續(xù)運行；（我司專利工藝可確保避免發(fā)生纏軸、粘壁，抱軸故障產生。熱源是化石燃料，不是所有污泥都能碳化的，碳化一般是在干化之后的工序，碳化產品一般能夠作為燃料重新利用，碳化的重金屬固化作用還有待研究。并降低主軸載荷。）

1.4  干燥后的物料由干燥裝置溢流排出口落入出料螺旋。輸送機將干燥后的物料送至收集料倉；

2、 蒸汽系統(tǒng)流程簡介

源蒸汽經分汽缸輸送到干燥裝置熱軸、殼體和伴熱管道等；經設備熱

后至疏水站形成凝結水排出，有冷凝水收集泵送至鍋爐給水系統(tǒng)。

3、 廢氣處理及余熱回收

3.1干燥裝置干燥過程中產生蒸發(fā)濕氣，由濕法除塵或布袋除塵后（水膜除塵器供水由水處理系統(tǒng)提供），進入冷凝器，少量不凝氣體可經風機排空或進入鍋爐焚燒。

3.2利用熱泵技術，系統(tǒng)余熱（蒸發(fā)尾氣余熱及疏水余熱）可充分回收利用，使系統(tǒng)高產。

4、 控制裝置

4.1 自動控制采用 PLC 模塊控制，觸摸屏顯示數據和操作，主電機、布料螺旋電機、采用變頻調速；

4.2 電力控制：主要對各運行機械進行啟動、停止、調速控制；

4.3 加料自動控制；

4.4 主軸過載保護控制；

4.5 各控制點壓力、溫度集中顯示；

4.6 質量產量控制: 通過調控裝置運轉速度、加料速度時間、蒸汽壓力溫等，達到控制產量、干燥程度的目的；