近些年來，武漢鋅壓鑄技術在我國逐漸的發(fā)展和穩(wěn)定，使得很多人看中鋅壓鑄的發(fā)展前景，但是真正進入這個行業(yè)的人卻沒多少，這是因為鋅壓鑄這一技術的問題，因為很多企業(yè)或者工程都對鋅壓鑄的從業(yè)者技術方面的要求更為嚴格。那么今天我們就來給哪些不了解或者是了解不多的朋友來介紹下鋅壓鑄這一技術以及它的特點吧。

　　首先我們來說說鋅壓鑄在技術上的特點：1，相對比重較大。2，鑄造性能要好，這一世很多廠家關注的一點，因為壓鑄能夠形成形狀更為復雜的鑄件。且鑄件表面光滑質地好。3、經(jīng)過鋅壓鑄的材料表面都能經(jīng)過處理：比如說電鍍處理，或者是噴涂、噴漆等。4、有較強的耐磨性和常溫下的機械性能。

壓鑄模具結構設計5大注意事項

1、模具應有足夠的剛性，在承受壓鑄機鎖模力的情況下才不會變形。

2、模具不宜過于笨重，以便安裝、拆卸、修理和搬運，并減輕壓鑄機負荷。

3、模穴的壓力中心應盡可能接近壓鑄機合模力的中心，以防壓鑄機受力不均，造成鎖模不密，鑄件產(chǎn)生毛邊。

4、模具的外形要與壓鑄機的規(guī)格相配合：

模具的長度不要與系桿干涉。

模具的總厚度不要太厚或太薄，超出壓鑄機可夾持的范圍。

注意與料管（冷室機）或噴嘴（熱室機）之配合。

當使用拉回桿拉回頂出出機構時，注意拉回桿之尺寸與位置之配合。

5、為便于模具的搬運和裝配，在固定模和可動模上方及兩側應鉆螺孔，方便旋入環(huán)首螺栓

壓鑄模具怎么維修

在確定壓射速度時，速度應不超過100m/S。速度太高，促使壓鑄模具腐蝕及型腔和型芯上沉積物增多；但過低易使鑄件產(chǎn)生缺陷。因此對于鎂、鋁、鋅相應的壓射速度為27、18、12m/s，鑄鋁的壓射速度不應超過53m/s，平均壓射速度為43m/s。

在加工過程中，較厚的模板不能用疊加的方法保證其厚度。因為鋼板厚1倍，彎曲變形量減少85%，疊層只能起疊加作用。厚度與單板相同的2塊板彎曲變形量是 單板的4倍。另外在加工冷卻水道時，兩面加工中應特別注意保證同心度。如果頭部拐角，又不相互同心，那么在使用過程中，連接的拐角處就會開裂。冷卻系統(tǒng)的 表面應當光滑，不留機加工痕跡。電火花加工在模具型腔加工中應用越來越廣泛，但加工后的型腔表面留有淬硬層。

鋁壓鑄件局部下陷光滑紋路的原因

鋁壓鑄件可以做出各種較復雜的形狀，也可作出較高的精度和光潔度，從而很大程度的減少了鑄件的機械加工量和金屬銅、鋅、鋁或鋁合金的鑄造余量，不僅節(jié)約了 電力、金屬材料、還大大節(jié)約了勞動成本。單頁有著不可避免的缺陷，流痕就是其中之一，其特征為：鑄件表面上呈現(xiàn)與金屬液流動方向相一致的，用手感覺得出的局部下陷光滑紋路。此缺陷無發(fā)展方向，用拋光法能去處。

產(chǎn)生原因：

1、兩股金屬流不同步充滿型腔而留下的痕跡。

2、模具溫度低，如鋅合金模溫低于150℃，鋁合金模溫低于180℃，都易產(chǎn)生這類缺陷。

3、填充速度太高。

4、涂料用量過多。

排除措施：

1、調整內澆口截面積或位置。

2、調整模具溫度，增大溢流槽。

3、適當調整填充速度以改變金屬液填充型腔的流態(tài)。

4、涂料使用薄而均勻。