電鍍（電化學(xué)電鍍）：

一種將金屬離子浸入含有要電鍍的金屬離子的溶液中的方法，并通過直流電解將金屬離子沉積在金屬表面。

電鍍層性能指標(biāo)包括外觀、厚度、孔隙率、耐腐蝕性、硬度和內(nèi)部應(yīng)力。外觀由被電鍍零件的精加工程度和電鍍條件決定。厚度取決于'電流強(qiáng)度 x 電解時間'，硬度和內(nèi)部應(yīng)力因添加劑和電鍍條件而異。

因此，電鍍槽的組成和工作條件會影響電鍍層的質(zhì)量。此外，由于電鍍使用有害化學(xué)品，因此在處置時必須格外小心，根據(jù)水溶液，廢水具有嚴(yán)格的處理標(biāo)準(zhǔn)。

在普通電鍍中，當(dāng)電鍍層變厚時，光澤會消失。因此，通過向溶液中添加合適的添加劑，可以進(jìn)行平滑的光澤電鍍。

此外，鍍鉻是常用的電鍍之一，因為鍍層具有光澤度，在空氣中無變色，摩擦系數(shù)小，耐磨性好，耐腐蝕性好。

電鍍廢水中水回用工藝講解

（1）多介質(zhì)過濾器中所選的主要濾料是非金屬礦物質(zhì)沸石，南京電鍍其顯著特點是孔隙度高、比表面積大，離子交換性、吸附性、催化性、耐酸性、耐熱性、耐輻射性等性能優(yōu)異。

（2）經(jīng)多介質(zhì)過濾器過濾的廢水再經(jīng)活性炭過濾和袋式過濾，進(jìn)一步去除廢水中雜質(zhì)及余氯、有機(jī)物等，不僅減輕后續(xù)的工作負(fù)荷，同時也保護(hù)了膜件。

（3） 超濾裝置的設(shè)置基本去除了有機(jī)物及膠體，且其操作簡便、成本低廉、不需添加任何化學(xué)藥劑。但是在超濾過程中，由于被截留物質(zhì)在膜表面的不斷累積，會產(chǎn)生濃 差極化現(xiàn)象，使得膜透水量急劇下降，因而必須確定其較佳的工藝和運行條件，很大限度減輕濃差極化的影響，使其成為可靠經(jīng)濟(jì)的反滲透預(yù)處理方法，有效防止后 續(xù)反滲透膜的結(jié)垢等現(xiàn)象，保證反滲透的生產(chǎn)效率。

（4）超濾膜元件的化學(xué)清洗對于超濾的使用非常重要，提高清洗技術(shù)才能保證超濾設(shè)備的正常使用。清洗時一般選用酸堿藥劑，根據(jù)污染物的主要成分等著手確定合理的清洗工藝，以達(dá)到滿意的效果。

電鍍工業(yè)了解多少？

電鍍工藝是利用電解的原理將導(dǎo)電體鋪上一層金屬的方法，是指在含有預(yù)鍍金屬的鹽類溶液中，以被鍍基體金屬為陰極，通過電解作用，使鍍液中預(yù)鍍金屬的陽離子在基體金屬表面沉積出來，形成鍍層的一種表面加工方法。

在塑料電鍍的過程中，用于工藝較多，操作或檢驗稍有不慎就可能導(dǎo)致產(chǎn)品的缺陷。以下為常見缺陷的形成原因，希望對大家有所幫助。

1、裂口

原因：塑料表面有斷裂或標(biāo)記，導(dǎo)致電鍍過程中，塑料中的殘留水分會進(jìn)入表面，形成裂口。

2、閃光

原因：由多余的塑料或不干凈地從模具中脫落導(dǎo)致塑料邊緣部分突起，在模塑過程中變得鋒利，導(dǎo)致影響外觀，在鍍覆之后才被注意到。

3、水泡

原因：可能是電鍍過程中金屬沉積層之間產(chǎn)生的氣泡導(dǎo)致，也可能是塑料中含有水分致使塑料和金屬沉積層產(chǎn)生氣泡導(dǎo)致。需切開水泡檢測，方可鑒定。

4、劃痕和凹痕

原因：在模塑或處理過程中產(chǎn)生劃痕和凹痕未立即顯現(xiàn)，進(jìn)入其工序，或者在處理過程中刮擦原始部件導(dǎo)致。可以通過劃痕或凹痕的深度、在該區(qū)域上的鍍層沉積物，來判斷缺陷是在淺表還是在基材中。

5、干涸

原因：在當(dāng)電鍍過程中，部件在金屬沉積物之間變得太干時導(dǎo)致。通過仔細(xì)的操作過程控制可以避免這種情況。

6、跳板

原因：基材沒有完全浸泡到鍍液中，或基材表面有污染物導(dǎo)致，確?；耐耆莺颓鍧嵦幚恚梢詼p少跳板的發(fā)生。

電鍍加工后處理的除氫方法：

1一般除氫方法

(1)將需除氫的鍍件放在烘箱內(nèi)(放在真空爐內(nèi))，或在熱油中(適用于鍍硬鉻件)，在200~250℃下處理3H以上。

(2)熱油中除氫能獲得與在烘箱中除氫具有同樣的效果，由于其受熱均勻，對鍍層還具有填充孔隙的作用，有利于提高鍍層的防護(hù)功能，對設(shè)備要求也簡單。

2 根據(jù)工件要求提出除氫方法

例如連續(xù)鍍鎳，在時由于電流效率過低，只有13%~18%，大部分電流消耗在氫的析出上，氫容易擴(kuò)散到鍍層和基體金屬的晶格中，滲氫較為嚴(yán)重，從而引起疲勞強(qiáng)度的降低，影響動、靜負(fù)載強(qiáng)度，故在設(shè)計中應(yīng)提出連續(xù)鍍鎳后除氫處理的要求。經(jīng)除氫處理之后可去除滲入鍍層和基體中60%~70%的氫，從而大大減輕了脆性而不會降低其硬度。