注塑加工中設(shè)備故障率的時(shí)間變化規(guī)律常常被稱為浴缸曲線。故障率的時(shí)間變化大致可分為初始故障期、偶發(fā)故障期、消耗故障期三個(gè)階段。

1、早期故障期間

設(shè)備處于早期故障期，開始故障率較高，但隨著時(shí)間的流逝故障率很快下降，早期故障期對(duì)機(jī)械產(chǎn)品也稱磨損期。

這個(gè)時(shí)間的長(zhǎng)度取決于產(chǎn)品、系統(tǒng)的設(shè)計(jì)和制造質(zhì)量。其間發(fā)生的故障主要是由于設(shè)計(jì)、制造上的缺陷，或者是使用環(huán)境的不恰當(dāng)造成的。

1.塑料溫度太低提高機(jī)筒。溫具模及嘴噴度2.澆口太多減少澆變改或口澆口位置3.脫模劑過量采用霧化脫模劑。減少用量4.注射速度太慢提高注射速度5.注塑件模具溫度太低提高模溫6.注射壓力太小提高注射壓力7.注塑件模具排氣不良增加注塑件模具排氣孔注射不滿1.機(jī)度溫嘴噴及筒偏低提高機(jī)筒及噴嘴溫度2.注塑件模具溫度偏低提高注塑件模具溫度3.加料量不夠適當(dāng)增加下料量4.制件超過注大機(jī)型成射注射量選用注射量更大的注射機(jī)5.太口澆及道流小適當(dāng)增加澆口尺寸6.注射壓力太度速射注或低太慢提高注射壓力或提高溫度，提噶注射速度

應(yīng)選用專用螺桿、帶單獨(dú)溫控射嘴的注塑機(jī);

注射溫度在塑料樹脂不分解的前提下，宜用較高注射濕度;

注射壓力：一般較高，以克服熔料粘度大的缺陷，但壓力太高會(huì)產(chǎn)生內(nèi)應(yīng)力造成脫模因難和變形;

注射速度：在滿足充模的情況下，一般宜低，能采用慢一快一慢多級(jí)注射;

保壓時(shí)間和成型周期：在滿足產(chǎn)品充模，不產(chǎn)生凹陷、氣泡的情況下;宜盡量短，以盡量減低熔料在機(jī)筒停留時(shí)間;

注塑制品表面可見的缺陷包括暗斑、光澤差異或者霧化區(qū)，以及表面起皺或被稱作橘皮。通常這些缺陷發(fā)生在澆口附近或者遠(yuǎn)離澆口區(qū)域的尖銳轉(zhuǎn)角后面。從模具和成型工藝兩方面著手，能夠找出產(chǎn)生這些缺陷的原因。

人們通常認(rèn)定這種缺陷頻繁發(fā)生在充模和保壓階段。事實(shí)上，暗斑出現(xiàn)在澆口附近，通常發(fā)生在注射周期的開始階段。試驗(yàn)表明，表層滑移的發(fā)生實(shí)際上要?dú)w因于注射速度，更確切地說是熔體流前端的流動(dòng)速度。