石油化工企業(yè)在生產(chǎn)與運(yùn)行過程中，為了確保石油化工企業(yè)原材料以及產(chǎn)品傳送的可靠性，通常情況下會在整個生產(chǎn)區(qū)域內(nèi)構(gòu)建出較為完善的管線系統(tǒng)，以此來保障其生產(chǎn)過程能夠滿足實(shí)際生產(chǎn)需求。通常情況下，石油化工企業(yè)都會使用泵吸入管送方式進(jìn)行輸送，但是這一方式在實(shí)際應(yīng)用過程中很容易受到外界多種因素影響，從而降低其輸送效果及安全性。為了能夠?qū)Ω黝惏踩[患進(jìn)行及時有效的排除，通常需要相關(guān)人員對之前的經(jīng)驗(yàn)進(jìn)行總結(jié)，借助于針對性的措施來對輸送管線進(jìn)行合理的檢測，同時將配套控制措施有效的落實(shí)下去，這樣才能讓整個輸送管線安全性得以提升。在石油化工工藝設(shè)計(jì)過程中，現(xiàn)如今具有較多的新型技術(shù)與理念都可以應(yīng)用到其中，管線試壓技術(shù)就是較為常用的技術(shù)之一，管線試壓技術(shù)能夠?qū)芫€完整性、強(qiáng)度、管架、壓密性等多方面進(jìn)行檢測，依據(jù)檢測結(jié)果來對整個流程進(jìn)行優(yōu)化，有效消除工藝設(shè)計(jì)流程中所存在的問題，提高管系運(yùn)行效率和質(zhì)量安全。管道系統(tǒng)試壓過程中如發(fā)現(xiàn)漏點(diǎn)，應(yīng)放水泄壓后進(jìn)行修補(bǔ)，嚴(yán)禁帶壓進(jìn)行修補(bǔ)。

管道貫通后，對管道進(jìn)行清管合格后，在管道較低端焊接φ508×12mm的封頭。在離封頭約500mm處，焊一只DN15的單頭絲扣短節(jié)和溫度計(jì)座子，單絲頭上面安裝J13H—160 DN15的針形閥(用于安裝壓力表)；然后焊接好另一個φ508×12mm的封頭。在離封頭約500mm處，焊一只DN15的單頭絲扣短節(jié)，上面安裝J13H—160 DN15的針形閥。安裝完畢后，在管道端絲扣短節(jié)處用空氣壓縮機(jī)向管內(nèi)注空氣，空氣從低處絲扣短節(jié)冒出后，關(guān)閉高處針形閥，裝上壓力表后，開啟高處針形閥，繼續(xù)用空氣壓縮機(jī)向管內(nèi)分階段加壓，并反復(fù)檢查。當(dāng)壓升至1.0MPa時停壓30min，檢查管道本體及各種接頭有無裂紋及泄露，如沒有則繼續(xù)升壓至3.0MPa， 停壓30min，繼續(xù)檢查管道本體及各種接頭有無泄漏及裂紋，如沒有則繼續(xù)升壓至6.0MPa， 停壓30min，如沒有則繼續(xù)升壓至7.5MPa， 停壓30min，如沒有則繼續(xù)升壓至強(qiáng)度試驗(yàn)壓力8.82MPa，強(qiáng)度試壓穩(wěn)壓4小時，無泄漏為合格。再將壓力泄至6.3MPa，進(jìn)行嚴(yán)密性試驗(yàn)，嚴(yán)密性試驗(yàn)穩(wěn)壓24小時，,壓降不大于1%試驗(yàn)壓力值,且不大于0.1 MPa為合格，做好升壓曲線記錄。待試壓管道系統(tǒng)與無關(guān)系統(tǒng)、設(shè)備已用盲板或直接斷開,試壓所加盲板的厚度按照規(guī)范選擇,盲板應(yīng)按照試壓范圍進(jìn)行編號并詳細(xì)登記拆裝記錄。

試驗(yàn)壓力大于或等于設(shè)計(jì)壓力的1.25倍時可采用分段試壓，其死口（Tie-in）處的焊縫進(jìn)行100%射線探傷后不必進(jìn)行整體試壓。規(guī)范不允許用氣體進(jìn)行強(qiáng)度試壓。而按照我國SY0401—98?輸油輸氣管道線路工程施工及驗(yàn)收規(guī)范?規(guī)定，二級至四級輸氣管道強(qiáng)度試驗(yàn)壓力為1.25～1.5倍設(shè)計(jì)壓力。我國專家對國內(nèi)幾起試壓事故分析后建議：無論油管線還是氣管線，除采取特殊的措施外，不要采用氣體作為強(qiáng)度試壓的介質(zhì)。試驗(yàn)合格的管道系統(tǒng)，應(yīng)將臨時管道和臨時設(shè)施拆除，并根據(jù)記錄和標(biāo)識逐一核定后，對不允許參加試壓的拆除件進(jìn)行復(fù)位，并用壓縮空氣吹除系統(tǒng)內(nèi)殘液。