壓鑄件在壓鑄進程中的故障現(xiàn)象與解決辦法

1、在壓鑄進程中，金屬液飛濺出來，其原因如下：①動、定模合模不緊，間隙大。②鎖模力不足。③壓鑄件可移動，固定模座板不平行。④支撐板跨度大。注射力使套筒板變形。產(chǎn)生噴霧。

2、解決辦法：①從頭安裝模具；②增加夾緊力。③調(diào)整壓鑄機，使移動和固定的模具安裝板彼此平行。④增加動模上的支撐板，增加護板的剛度。

形狀復(fù)雜：凡是利用模具來成型的制品，鑄造模具大多具有較復(fù)雜的幾何形面，為一般加工手段所不能及的。而近代的許多塑料模具較是以具有復(fù)雜空間曲面為其典型特點，是模具制造工藝中的一大難點。

鑄造模具是一種有相應(yīng)形狀與尺寸的型腔工具，與模具內(nèi)各種系統(tǒng)或輔助機構(gòu)配合使用，將各種高溫液態(tài)的材料(塑料或金屬合金等)填充至模具型腔內(nèi)，模具制造廠可生產(chǎn)出具有特定的形狀、尺寸、功能和質(zhì)量的工業(yè)零件。在電子、汽車、電機、儀器、電器、儀表、家電和通信等產(chǎn)品中，模具制造廠，60%-80%的零部件都要依靠模具成型。

解決鋁壓鑄件硬質(zhì)點問題的途徑

壓鑄件中的硬質(zhì)點類型根據(jù)其來源無非是原材料帶進的夾雜物，熔煉不當產(chǎn)生的氧化物、混入的夾雜物，熔體凈化處理不完善下來的夾雜物及生產(chǎn)掌控不當造成的爐底沉積物等。因此，控制原材料進廠、完善熔煉工藝及強化現(xiàn)場管理等手段可解決硬質(zhì)點問題。

生產(chǎn)壓鑄件，必須要有含夾雜物及氧化物少的鋁液。過去鋁合金熔煉爐常用的是熔化兼保溫的燃油柑鍋爐，因爐型簡陋陳舊，不能滿足要求。主要存在如下問題：①因為是燃油型柑鍋爐，結(jié)構(gòu)簡單，熔化時將爐料直接投入到鋁液中，在添料的同時也會帶有很多油污及水分進入鋁液，增加了爐料的雜質(zhì)及氫氣的含量。②由于爐料在熔化前不能進行預(yù)熱及裝料時大量的固體爐料浸沒于鋁熔體中，導(dǎo)致傳熱效率低，熔化速度慢，從而加大了爐料的氧化燒損，增加了熔體中氧化夾雜物的含量。③由于熔化效率低叫導(dǎo)致出鋁溫度也較低，不利于后續(xù)鋁熔體的凈化處理，使得鋁液中會下大量的氧化夾雜物。

采用快速集中熔解爐具有如下優(yōu)點：①氧化燒損小，顯著降低了鋁熔體中非金屬夾雜物的含量。②較大限度地減少氫含量，鋁合金熔體質(zhì)量高。③出爐溫度高，保證了后續(xù)鋁原來的鋁熔體精煉采用手工的方式。由于手工作業(yè)受人為因素影響很大，質(zhì)量得不到保證，因此將手工作業(yè)改為旋轉(zhuǎn)吹氮精煉方式。

此種精煉裝置的優(yōu)點在于：隨著噴頭的旋轉(zhuǎn)，氮氣泡在噴頭旋轉(zhuǎn)的離心力及上浮力的作用下在鋁液中呈螺旋曲線上升，氣泡上升路徑的延長便增加了氮氣泡與氫氣及氧化物的接觸時間，除氣除渣效果明顯。

鑄鋁件熱處理工藝由加熱、保溫和冷卻三個階段組成的。整個工藝過程都可以用加熱速度、加熱溫度、保溫時間、冷卻速度以及熱處理周期等幾個參數(shù)來描述，每一種熱處理工藝規(guī)范中，溫度是很重要的內(nèi)容。如果溫度測量不準確，熱處理工藝規(guī)范就得不到正確的執(zhí)行，以至造成鋁鑄件產(chǎn)品質(zhì)量下降甚至報廢。溫度的測量與控制是熱處理工藝的關(guān)鍵，也是影響變形的關(guān)鍵因素。鋁鑄件淬火后冷卻過程對變形的影響也是很重要的一個變形原因。金屬熱處理后在冷卻過程中，總是薄的部分冷得快，厚的部分冷得慢。在滿足實際生產(chǎn)需要的情況下，應(yīng)盡量減少工件厚薄懸殊，零件截面力求均勻，以減少過渡區(qū)因應(yīng)力集中產(chǎn)生畸變和開裂傾向。鋁鑄件熱處理后再加工，根據(jù)鑄件的變形規(guī)律，施用反變形、收縮端預(yù)脹孔，提高淬火后變形合格率。