軋制過程中，車間內(nèi)彌漫著大量粉塵，直接影響對紅鋼運行狀態(tài)觀察，

同時影

響環(huán)境衛(wèi)生、危害職工身體健康。粉塵主要集中軋制區(qū)，特別是軋機出口導(dǎo)管處。

分析認為是軋制力大和軋制溫度高，大量粉末狀氧化鐵皮彌散形成。原設(shè)計未考慮

除塵裝置，各機架后也沒有足夠安裝空間。為解決此問題，利用一定壓力軋機冷卻

水出口導(dǎo)管處形成水簾，吸收粉塵，粉塵隨水排入溝進入沉淀池沉淀，即“水封除

塵”。

切分架次鋼料形狀不好

針對上述原因, 采取了如下措施:  ( 1)用木條檢驗軋件充滿程度來確認導(dǎo)衛(wèi)對正軋線情況。 ( 2)用實際生產(chǎn)中取得的試棒來檢驗入口導(dǎo)衛(wèi)輪間隙。 ( 3)精軋機操作工與主控臺操作工配合調(diào)整軋機堆拉關(guān)系。  ( 4)控制加熱爐均熱段工作狀態(tài), 保證鋼坯通長溫度偏差 30 ? 以內(nèi)。導(dǎo)衛(wèi)裝置的設(shè)計新型連軋機三角導(dǎo)衛(wèi)裝置，其特征是整體式結(jié)構(gòu)的導(dǎo)衛(wèi)裝置，下部是三角形導(dǎo)衛(wèi)塊，上部是圓棒形連接桿，兩者螺栓固定。  ( 5)修改入口導(dǎo)衛(wèi)輪形式, 原有的入口導(dǎo)衛(wèi)輪為平輪, 實際生產(chǎn)中發(fā)現(xiàn)平輪導(dǎo)衛(wèi)對軋件的夾持作用不好。軋一車間運用自己的技術(shù)力量將入口導(dǎo)衛(wèi)輪樣式改為 V形輪, 充分提高了導(dǎo)衛(wèi)對并聯(lián)軋件的夾持作用的穩(wěn)定性。

80萬噸棒材軋鋼生產(chǎn)線工藝技術(shù)操作規(guī)程之原料技術(shù)條件：    連鑄方坯的檢查驗收應(yīng)符合YB/T2011的規(guī)定,其主要技術(shù)條件有：1.連鑄坯端部的切斜不得大于二十毫米。2. 連鑄坯長度長為十二米，短為六米，長度公差為 七十毫米。3.連鑄坯表面不得有肉眼可見的裂紋、重皮、結(jié)疤、夾雜、深度或高度大于3毫米的劃痕、壓痕、擦傷、氣孔、皺i紋、冷濺、耳子、凸塊、凹坑和深度大于2mm發(fā)紋。連鑄坯橫截面不得有縮孔、皮下氣泡。4. 連鑄坯鼓肚高度不得超過連鑄坯邊長的允許正偏差。5.  連鑄坯不得有明顯的扭轉(zhuǎn)。6. 連鑄坯端部因剪切變形造成的寬長不得大于邊長的百分之十。安裝時，將聯(lián)成一體的導(dǎo)衛(wèi)塊、連接桿固定在RSM減定機第3、4機架軋輥側(cè)翼的固定架上，使圓形導(dǎo)衛(wèi)槽孔對準軋輥孔槽。7. 連鑄方坯邊長一百五十毫米，邊長允許公差±五點零毫米，對角線允許公差≯七點零毫米。8. 連鑄坯的彎曲度每米不得大于二十毫米，總彎曲度不得大于總長的百分之二。9. 連鑄坯表面缺陷必須清除。清除應(yīng)沿縱向清除,清除寬度不得小于深度的6倍,長度不得小于深度的8倍,表面清除的深度不得大于連鑄坯厚度的百分之十，兩相對面清除深度之和不得大于厚度的百分之十五,清除深度自實際尺寸算起。10. 鋼坯的化學(xué)成分應(yīng)符合GB1499的規(guī)定。

小型軋鋼機雖然機型小，但勝在功能的多樣化，在開坯的同時，還能軋制小型的線材，這種軋鋼機產(chǎn)品可以通過替換精軋機的軋輥而免去了開坯的工序，減少生產(chǎn)企業(yè)的勞動力和資金，另外通過使用精準的軋鋼機基座，應(yīng)用預(yù)應(yīng)力軋機的機架并通過對上中下三系對軋輥進行調(diào)節(jié)可保證生產(chǎn)的線材有良好的質(zhì)量保證，此種軋鋼機適合的既是小型的鋼材線材生產(chǎn)企業(yè).

軋鋼機的種類有很多，我們詳細了解的主要有開坯機、鋼坯軋機、型鋼軋機、熱軋板帶軋機、冷軋板帶軋機、鋼管軋機、特殊用途的軋鋼機等。這些軋機基本上市按軋鋼機所軋產(chǎn)品的斷面形式分類。因此軋鋼機的尺寸就取決于它所軋產(chǎn)品的斷面尺寸。