所有的中厚板軋機都是可逆式軋機(通過每道次減小輥縫降低坯料的厚度)。與其他扁平材軋制方式不同,中厚板軋制是兩個方向進行。首先采用垂直于連鑄坯長度的方向進行軋制,延展板坯的寬度,生產(chǎn)中稱之為橫軋。然后將板坯平轉(zhuǎn)90°軋制到要求的成品厚度。

中厚板軋制過程的一系列設(shè)計方案稱為軋制工藝。軋制過程的不同階段有不同的設(shè)計要求。其中一部分為設(shè)備極限能力要求(例如原料厚度及成品厚度需匹配的扭矩和軋制力的高值)。另外部分為生產(chǎn)條件要求(比如溫度和變形量應(yīng)與產(chǎn)品的性能相適應(yīng))

中厚板切割方法

針對被切割材質(zhì)而言的，普通是指工業(yè)燃?xì)夂脱鯕饣旌舷绮⒌竭_切割請求的溫度，對中厚板鋼質(zhì)資料停止凝結(jié)、吹渣和分割的過程。指應(yīng)用自然氣火焰將被切割的金屬預(yù)熱到可以猛烈熄滅的燃點，再釋放出高壓氧氣流，使金屬進一步猛烈氧化并將熄滅產(chǎn)生的熔渣吹掉構(gòu)成切口的過程。中厚板的先進冷卻控制及組織性能逆向優(yōu)化都離不開超快冷系統(tǒng)的不斷升級及完善。普通自然氣帶氧熄滅的火焰溫度達不到帶氧熄滅的火焰溫度，必需添加增溫助燃添加劑才干完成自然氣切割所請求到達的切割溫度。傾角切割時，由于與垂直切割是不同的，因而在穿孔厚度請求上也是有所不同的，在實踐操作過程中，還需求對切割機停止預(yù)熱。

中厚板如何切割

套料編程軟件很多，每種軟件都有各自的優(yōu)勢，也存在需要改進的方面。筆者使用的是siest軟件，功能非常強大也很好，但對于火焰切割矩形零件，以往都是兩兩共邊。如某型機車60mm厚的某零件，按以往siest軟件兩兩共邊的方式，每對零件之間留15mm間隙，2000mm×1970mm規(guī)格的鋼板只能切214個零件。采用火焰切割設(shè)備自帶軟件套料，利用特有的“階梯”式切割模式，同樣規(guī)格的鋼板可以切割248個零件，材料利用率可提升近10%。人們要進行中厚板下料加工，想要真正的保障質(zhì)量，那么就應(yīng)該確保設(shè)備的質(zhì)量。由于此模式切割路徑像一級級樓梯般運行，故筆者將此方式命名為“階梯”式切割。此模式的優(yōu)勢，首先是通過全輪廓共邊可明顯提升材料材料率；另一方面在共邊的同時也減少了切割路徑長度，故切割效率也相應(yīng)得到提高。

在生產(chǎn)中發(fā)現(xiàn)切割某六軸車材料厚度為22mm，長度超6000mm的零件時，總是在引出點處出現(xiàn)熔蝕現(xiàn)象。起初以為是引出線過短導(dǎo)致，但將引出線從6mm增加到20mm，此缺陷仍然沒能避免。經(jīng)過觀察割縫寬度、切割時零件變形傾斜等情況，得出結(jié)論：由于在引出線處無法跨越割縫切割，導(dǎo)致火焰偏向而熔蝕零件本體。經(jīng)過觀察割縫寬度、切割時零件變形傾斜等情況，得出結(jié)論：由于在引出線處無法跨越割縫切割，導(dǎo)致火焰偏向而熔蝕零件本體。針對此問題，采取了降低切割速度，延長引出線長度，調(diào)節(jié)切割火焰等多種方法，效果不明顯或是又產(chǎn)生其它問題。為此，考慮到此零件為長寬比超15：1的細(xì)長件，為防止切割變形而設(shè)置了留割，于是在設(shè)置引入引出線時將間隙設(shè)置為7，使引出點避開零件本體，形成另一個留割，從而解決了引出點處熔坑缺陷。