展望鍛造件廠的熱處理技術(shù)

目前我國鍛造件廠熱處理的工藝水平和熱處理的產(chǎn)品質(zhì)量及壽命方面與上的企業(yè)相比，差距還是比較懸殊。主要的原因在于鍛件廠熱處理設(shè)備較落后，檢測手段簡陋，鍛造件廠工藝管理薄弱。因此在逐步進行技術(shù)改造和改進設(shè)備的同時，加快技術(shù)引進消化工作和依靠各種技術(shù)上的創(chuàng)新，使我國鍛造件廠熱處理質(zhì)量水平有明顯提高。

當(dāng)前鍛造件廠，可控氣氛熱處理、真空熱處理、感應(yīng)熱處理和表面改性等少無氧化技術(shù)成為發(fā)展主流;清潔、節(jié)能和環(huán)保型熱處理技術(shù)成為可持續(xù)發(fā)展的熱點;計算機和IT技術(shù)使傳統(tǒng)熱處理技術(shù)現(xiàn)代化;新材料研究開發(fā)為熱處理技術(shù)提供了更加廣闊發(fā)展空間;的熱處理制造技術(shù)正在走向定量化、智能化和控制的新水平。

?大鍛造件的調(diào)質(zhì)處理工藝

大鍛造件的調(diào)質(zhì)處理工藝

直徑或厚度大于100mm的工件稱為大件。

由于質(zhì)量效應(yīng)，在加熱和冷卻過程中大件截面上存在相當(dāng)大的溫差。因此，大件熱處理時會產(chǎn)生很大的應(yīng)力，加之溫差導(dǎo)致工件表層至心部相變不同時進行，還造成大件淬火后在截面上獲得不同的組織(從心部珠光體到表層的馬氏體)和性能。這些特點決定了大件調(diào)質(zhì)工藝與中、小件有所不同。

加熱方式：為減少加熱時的熱應(yīng)力和組織應(yīng)力，加熱方式是以階梯式加熱為主，其特點為低溫進爐、中間保溫、限速升溫，工藝規(guī)范如圖3-2。

加熱溫度：為增加大件的淬透性，通常取淬火加熱溫度的上限。

大件的淬火保溫時間應(yīng)在爐溫到達所需要的加熱溫度后計算。碳素鋼和低合金鋼的保溫系數(shù)可按0.4～0.5min/mm選取，高、中合金鋼可按0.5～0.6 min/mm選取。

在確保不淬裂的前提下，采用水冷、油冷或水-油、水-空氣-水、油空氣油等冷卻方法淬火。在冷卻介質(zhì)中的冷卻時間(τ)可按下式計算：

τ=αD

α-冷卻系數(shù)，s/mm(水冷時α為1.5～2;油冷時為9～13;

水油雙液淬火時水中為0.8～1;油中為7～9);

D-工件有效厚度，mm。

大件淬火后須立即回火?；鼗鸺訜嵋跃徛秊橐??；鼗饻囟纫话惆唇?jīng)驗確定。保溫時間，從爐子到溫后計算，溫度系數(shù)可取1.2 min/mm?；鼗鸷缶徖涞?00～600℃時出爐空冷。

鍛造前加熱的方法及原理和選擇原則

鍛造前加熱的方法及原理和選擇原則

金屬毛坯在鍛造前一般都需要加熱。加熱時,外部熱量的輸入將引起毛坯能量狀態(tài)的變化,隨著溫度的升高,原子動能增大，離開其平衡位置的可能性也增大,與常溫相比,位錯容易運動,滑移容易進行,變形力降低;另外,高溫時原子的活動能力增大,擴散速度加快,容易進行回復(fù)和再結(jié)晶,金屬的塑性;有同素異構(gòu)轉(zhuǎn)變的材料加熱時,在的溫度區(qū)間有相變重結(jié)晶以及相溶解等過程發(fā)生。馬鞍山茂金鍛造廠家給您介紹下鍛造前加熱的方法及原理和選擇原則。

鍛造前加熱的目的是：正確地利用金屬加熱過程中的微觀演變規(guī)律,金屬的塑性,降低變形力,使毛坯容易變形流動,能夠順利實現(xiàn)成形,同時獲得良好的鍛造后組織和性能。鍛造前加熱是整個鍛造過程中的一個重要環(huán)節(jié),對鍛造生產(chǎn)率,鍛造件質(zhì)量以及節(jié)約能源消耗等都有直接影響。