脫硫建筑石膏的堆積密度比天然建筑石膏高，這可能是由于脫硫石膏雜質(zhì)與石膏之間的易磨性相差較大，天然石膏經(jīng)過粉磨后的粗顆粒多為雜質(zhì)，而脫硫石膏其顆粒多的卻為石膏，細顆粒為雜質(zhì)，其特征與天然石膏正好相反；此外，二者的煅燒制度也不盡相同，煙氣脫硫石膏的脫水溫度在120~160℃左右，脫硫石膏脫水時為脫游離水，其物料溫升速率較慢，排濕量大；后過程為脫結(jié)晶水，其物料溫升速率較快，濕量小，炒制佳溫度為160~180℃，經(jīng)過陳化后的脫硫建筑石膏顆粒圓度系數(shù)高、比表面積大。

燃煤電廠煙氣脫硫工藝所產(chǎn)生的石膏，其品質(zhì)的高低決定了利用的價值，只有提高脫硫石膏的品質(zhì)，才能夠應(yīng)用到更多的領(lǐng)域，創(chuàng)造更多的價值。但是，受限于諸多因素對脫硫石膏生成過程的影響，石膏品質(zhì)的控制一直較為困難。為此，需要將整個脫硫系統(tǒng)看做一個有機整體，從化學(xué)物質(zhì)、運行條件和系統(tǒng)設(shè)備三個方面共同著手，在結(jié)合運行實踐的基礎(chǔ)上進行系統(tǒng)監(jiān)管，保證脫硫系統(tǒng)各參數(shù)的實時、可控，才能真正實現(xiàn)脫硫石膏品質(zhì)的改善和穩(wěn)定。

間接加熱設(shè)備的熱量都是通過物料與加熱管直接傳遞，物料對加熱管的沖刷，使加熱管表面的邊界層大部分消除，減少了傳熱熱阻，增強了換熱效率。煅燒過程不需要大氣流和物料接觸換熱，外排的濕熱空氣量少，外排的濕熱空氣溫度低，所以整個系統(tǒng)熱能可實現(xiàn)梯級利用，大大降低生產(chǎn)的綜合能耗。換熱效率較低，設(shè)計揚料板或擋料板，可保證石膏在筒體截面內(nèi)均勻分散，提高與換熱管熱交換效率。整個窯體設(shè)備較長，蒸汽系統(tǒng)較為復(fù)雜，造價較高。

由表3 可看出，脫硫石膏基自流平材料的孔徑集中在100~10 000 nm 范圍內(nèi)，合計在95% 以上，遠遠大于普通混凝土材料的粒徑分布區(qū)間，這符合孔隙率與強度之間的一般對應(yīng)關(guān)系；粉煤灰和水泥摻入對砂漿均有顯著填充密實作用，且對粗（3 000~10 000nm）、中（1 000~3 000 nm）、細（100~1 000 nm）3 個孔徑區(qū)間的孔徑分布產(chǎn)生重大影響。由于水泥自身具有較強的水化反應(yīng)活性，故其孔徑細化效果更加明顯，相較空白樣而言，粗孔徑區(qū)間占比下降90% 以上。