蝕刻標(biāo)牌的具體步驟

1、配液

用作蝕刻劑的是三氯化鐵溶液。它的波美濃度在蝕刻環(huán)節(jié)中非常重要，直接影響到蝕刻的速度。適宜的波美濃度是38到40度之間。

丈量濃度的辦法是；將三氯化鐵溶液倒在細(xì)長的量杯中，刺進(jìn)波美計(jì)，挨著液面的數(shù)值就是它的波美濃度。

如今的波美濃度是42度，有些太濃，咱們可以加水進(jìn)行稀釋，拌和均勻后，取樣從頭進(jìn)行測量。若是波美濃度太低，則可參加高濃度的三氯化鐵溶液。波美濃度分配適宜后，倒入蝕刻機(jī)的箱體內(nèi)，把蓋子蓋好。

2、開機(jī)

蝕刻機(jī)運(yùn)用的是380V電源。翻開電源開關(guān)，電源指示燈亮。發(fā)動酸泵，讓三氯化鐵溶液在機(jī)器內(nèi)循環(huán)，調(diào)查溫度表高不能超過50度。按下傳送帶開關(guān)，進(jìn)行整機(jī)試運(yùn)行。

3、試刻

這臺精細(xì)搖晃蝕刻機(jī)傳送帶可以無級調(diào)速，沖刷工夫的長短可以在這里進(jìn)行調(diào)整。

蝕刻機(jī)運(yùn)轉(zhuǎn)正常后，先在入料口放一塊試刻用的不銹鋼板，傳送帶會把它緩慢的送入機(jī)器內(nèi)部。按下蝕刻開關(guān)，機(jī)器內(nèi)的噴嘴就開端噴出三氯化鐵溶液，它的壓力基本上是穩(wěn)定的。在相關(guān)的化學(xué)蝕刻（亦稱之為光化學(xué)蝕刻或PCH）領(lǐng)域中﹐研究工作已經(jīng)開始﹐并達(dá)至蝕刻機(jī)結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)的階段。三氯化鐵溶液不斷地沖刷不銹鋼板的外表，溶液中的三價鐵離子疾速氧化不銹鋼板，不銹鋼板就被蝕刻下去了。

沖刷工夫的長短就決議了蝕刻的深度。若是蝕刻太淺，要下降傳送帶行進(jìn)速。

大約3分鐘后， 咱們可在出料口拿到試刻的不銹鋼板，用手試摸一下蝕刻的深淺程度,若是手指上感到有點(diǎn)凹凸的覺得，這時的深度在大概在0.1毫米，就可以開端正式蝕刻。

4、正式蝕刻

把堅(jiān)好膜并在不和貼上了防腐保護(hù)膜的那兩塊不銹鋼板放在入料口的適宜方位，按下蝕刻開關(guān)，蝕刻機(jī)就開端對不銹鋼板進(jìn)行蝕刻， 3分鐘后，咱們就在出料口看到了的這兩塊不銹鋼板，細(xì)心檢查一下，像這樣就達(dá)到了咱們懇求的蝕刻作用。

5、褪膜

先把蝕刻好的不銹鋼板放入清水中，用潔凈的布將三氯化鐵溶液洗去。然后放入另一個盛有清水的容器中，搖擺幾下，將外表洗潔凈,再把不銹鋼板不和貼的防腐保護(hù)膜撕掉，將這兩塊不銹鋼板，放在盛有固體的容器里，按1：10左右的份額參加七、八十度的熱水，搖擺容器，使充沛的溶解。咱們可以看到，兩塊不銹鋼板上殘留的膜城市慢慢地悉數(shù)退去。在印制板的蝕刻過程中﹐隨著銅不斷地被溶解﹐當(dāng)溶解的比重不斷升高至超過一定的數(shù)值時﹐系統(tǒng)便會自動補(bǔ)加氯化銨和氨的水溶液﹐使比重調(diào)整回合適的范圍。搖擺到水溫為二、三十度了，才可以拿潔凈的布將它們擦拭潔凈。再把不銹鋼板放入盛有清水的桶中進(jìn)行漂洗。

蝕刻設(shè)備的維護(hù)

維護(hù)蝕刻設(shè)備的關(guān)鍵因素就是要保證噴嘴的高清潔度及無阻塞物, 使噴嘴能暢順地 噴射。 阻塞物或結(jié)渣會使噴射時產(chǎn)生壓力作用, 沖擊板面。 而噴嘴不清潔﹐則會造成蝕刻 不均勻而使整塊電路板報廢。中間沒粘透明膠帶部分正好和不銹鋼板的大小吻合，這樣在涂耐腐蝕的感光油墨的時候，位置才會準(zhǔn)確。明顯地﹐設(shè)備的維護(hù)就是更換破損件和磨損件﹐因噴嘴同樣存在著磨損的問題, 所以 更換時應(yīng)包括噴嘴。 此外﹐更為關(guān)鍵的問題是要保持蝕刻機(jī)沒有結(jié)渣﹐因很多時結(jié)渣堆積 過多會對蝕刻液的化學(xué)平衡產(chǎn)生影響。

這就要選擇容易 再生和補(bǔ)償, 而蝕刻速率又容易控制的蝕刻液, 并 選用能提供恒定的操作條件和能自動控 制各種溶液參數(shù)的工藝和設(shè)備, 通過控制溶銅量、 PH 值、 溶液的濃度、 溫度及溶液流量 的均勻性（噴淋系統(tǒng)或噴嘴, 以至噴嘴的擺動）等來實(shí)現(xiàn)蝕刻速率的一致性。 3. 提高基板表面的蝕刻速率的均勻性 基板的上下兩面以及板面上各部位的蝕刻的均勻性, 皆決定于板表面受到蝕刻劑流 量的均勻性所影響。(三)制作工藝條件及具體操作1．除油脫脂不銹鋼板表面由于加工、運(yùn)輸或儲存的原因，遺留有不同程度的油污，必須要徹底清除，否則會直接影響保護(hù)涂層與板材表面的結(jié)合力。 在蝕刻的過程中﹐上下板面的蝕刻速率往往并不一致。 一般來說﹐下板面的蝕刻速 率會高于上板面。