1.水灰比過大：即拌合的混凝土水量大，導(dǎo)致混凝土表面泌水，降低混凝土表面強(qiáng)度。2.砂石料的級配不合理、含泥量高：骨料級配不合理、過細(xì)的土砂也易導(dǎo)致地面起砂，影響水泥的早期水化及混凝土的凝結(jié)。3.施工過程中的過分振搗：加劇混凝土表面的泌水，導(dǎo)致混凝土表面強(qiáng)度較低。4.養(yǎng)護(hù)不當(dāng)：未能及時養(yǎng)護(hù)或養(yǎng)護(hù)不充分，暴曬或大風(fēng)導(dǎo)致混凝土表面大量失水，表面得不到充分水化，導(dǎo)致強(qiáng)度較低。5.其它原因：壓光時間掌握的不好、混凝土表面未達(dá)到一定的強(qiáng)度就上人作業(yè)、低溫下施工混凝土表面受凍等。工地上常常使用界面劑攪拌水泥進(jìn)行涂刮，希望將起砂部位覆蓋，事實上這樣不會達(dá)到預(yù)期效果，一般情況干燥后表層又會龜裂，剝落，大面積起殼。這是由于基層未處理好的原因，基層起粉，想通過覆蓋達(dá)到修復(fù)的效果是完全錯誤的想法。
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基面處理：清潔、清掃、清洗原基礎(chǔ)地面；下料：重復(fù)將滲透型混凝混凝土密封固化劑間隔24小時分批次浸泡至施工區(qū)域地面，次保持地面濕潤浸泡時間為10分鐘左右，第二次之后保持地面濕潤時間為30分鐘以上，可根據(jù)不同地面的強(qiáng)度狀況，調(diào)整重復(fù)浸泡材料工藝的次數(shù)，直到地面整體強(qiáng)度符合使用要求。細(xì)磨：通過研磨機(jī)械用不同級別的細(xì)樹脂水磨片對地面進(jìn)行一次逐步整體研磨處理，同時用水清理或用大型吸塵器清除地面的污水泥漿。拋光：通過拋光機(jī)械用拋光墊對地面進(jìn)行整體高速拋磨作業(yè)后，可形成具有大理石般光澤的耐磨骨料地面。
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水泥地面起皮了，我們需要將地面起皮的地方全部鏟掉，并將地面清理干凈，地面盡量做到無浮塵、無雜物。接下來我們涂刷密封固化劑材料，用刷子等工具將它均勻的涂刷在地面上;下一步我們對地面進(jìn)行修補，基層表面應(yīng)該無空鼓、裂縫、浮塵等現(xiàn)象，我們將聚合物晶體修補料調(diào)配好，均勻的涂刷在待修補的地方，然后我們用修補劑攪拌水泥砂漿進(jìn)行修補，修補好地面后，將其表面壓實、抹平。
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