1.問題提出

試制時規(guī)劃制作了圖2所示的小端鉆模，在搖臂鉆床Z35上加工噴油器體的3mm×φ2.5mm斜油孔。先用小端鉆模引鉆出3mm×φ2.5mm孔點位，再將全能分度頭傾斜一定視點，裝夾噴油器體大端法蘭，別離將待鉆孔位旋轉(zhuǎn)到低點，順次鉆出3mm×φ2.5mm斜油孔與已鉆3mm×φ3mm長油孔貫穿。

圖2  小端鉆模

試制時按此辦法加工的3mm×φ2.5mm斜油孔與φ3mm孔接通狀況不好。工藝上要求用φ1.5mm鋼絲檢測貫穿油孔，φ1.5mm鋼絲應(yīng)能穿過銜接油孔。咱們對試制的這批噴油器體斜油孔貫穿狀況進(jìn)行全數(shù)檢查，φ1.5mm鋼絲不能穿過的孔位超越50%。

咱們剖析了斜油孔接通狀況不好的主要原因：用全能分度頭裝夾，旋轉(zhuǎn)方向定位靠劃線對正，定位誤差較大；用中心鉆對正預(yù)制孔有誤差，中心孔偏移影響對中精度；搖臂鉆床Z35主軸鎖定精度差，鉆小孔時簡略走偏，不適宜加工細(xì)長孔。因此規(guī)劃制作了噴油器體鉆斜孔輔具，將鉆3mm×φ2.5mm斜油孔工序安排到臺鉆Z512上進(jìn)行。

2.利用鉆斜孔輔具在臺鉆上加工斜油孔

臺鉆主軸固定，可挑選較高轉(zhuǎn)速范圍大，手輪進(jìn)給使鉆削更平穩(wěn)，排屑冷卻更方便快捷，有利于細(xì)長孔的加工。由于噴油器體的3mm×φ2.5mm孔是斜油孔，并且有較高的對接精度要求，因此規(guī)劃制作了噴油器體鉆斜油孔輔具。鉆孔輔具的結(jié)構(gòu)如圖3所示。

圖3  噴油器體鉆斜油孔輔具

1.定位斜塊 2.菱形銷 3.聯(lián)接螺栓 4.放錯銷 5.銜接盤

如圖3中，噴油器體經(jīng)過大端面、中間螺紋孔M16×1和法蘭孔φ18mm與銜接盤完結(jié)徹底定位，防錯銷確保噴油器體法蘭定位孔挑選正確，不然無法安裝到位。銜接盤上銑了3個定位旁邊面，別離與3mm×φ2.5mm斜油孔方位對應(yīng)。這樣噴油器體與銜接盤裝配后，就可經(jīng)過銜接盤上的定位旁邊面與定位斜塊上的定位旁邊面靠齊，完結(jié)裝夾定位，鉆一個φ2.5mm斜油孔與φ3mm長油孔接通后，轉(zhuǎn)動銜接盤，使其他定位旁邊面別離與定位斜塊的定位旁邊面靠齊，鉆出其他2個φ2.5mm斜油孔。

   定位斜塊和銜接盤的結(jié)構(gòu)如圖4所示，經(jīng)過銜接盤上的中間定位孔、菱形銷孔和端面定位銜接，完結(jié)了噴油器體與銜接盤的徹底對定，再經(jīng)過銜接盤上距離中心68mm的三個旁邊面與定位斜塊靠齊，別離對應(yīng)到3mm×φ2.5mm斜油孔的筆直狀態(tài)。這樣完結(jié)了定位快速、經(jīng)確牢靠。

圖4  銜接盤和定位斜塊

   噴油器體鉆斜油孔輔具一次裝夾，二次轉(zhuǎn)位，完結(jié)了在臺鉆上加工3mm×φ2.5mm斜油孔與φ3mm長油孔對接。對接方位精度偏差小于0.5mm，才干確保φ1.5mm鋼絲能經(jīng)過相貫處。加工好的噴油器體油孔用φ1.5mm鋼絲檢查，均能正常穿過，產(chǎn)品質(zhì)量得到了確保。此工裝裝夾簡略，操作方便，定位經(jīng)確牢靠，確保了產(chǎn)品質(zhì)量。

3.結(jié)語

噴油器體鉆斜油孔輔具完結(jié)了在臺鉆上加工3mm×φ2.5mm斜油孔，不僅出產(chǎn)效率得到進(jìn)步，并且產(chǎn)品質(zhì)量得到確保，大大降低了廢品率。此次工藝改善獲得成功，油孔對接方位精度合格率到達(dá)95%以上，解決了困擾噴油器體加工的質(zhì)量問題。我公司已完結(jié)船用噴油器批量出產(chǎn)，產(chǎn)品質(zhì)量得到用戶信任。此工藝辦法也為相似件的加工提供了一個新的思路。

刀具的涂層技術(shù)

刀具的涂層技能，有用，要轉(zhuǎn)發(fā)收藏！

1.刀具涂層的特點

　　（1）力學(xué)和切削功用好。涂層刀具將基體資料和涂層資料的優(yōu)良功用結(jié)合起來，既堅持了基體良好的韌性和較高的強(qiáng)度，又具有涂層的高硬度、高耐磨性和低沖突系數(shù)。因而，涂層刀具的切削速度與未涂層的相比，切削速度可進(jìn)步2~5倍，運(yùn)用涂層刀具能夠獲得明顯的經(jīng)濟(jì)效益。

　?。?）通用性強(qiáng)。涂層刀具通用性廣，加工范圍明顯擴(kuò)展，一種涂層刀具能夠替代數(shù)種非涂層刀具運(yùn)用，因而能夠大大削減刀具的品種和庫存量，簡化刀具管理，下降刀具和設(shè)備本錢。

2.涂層的分類

　　依據(jù)涂層辦法不同，涂層刀具可分為化學(xué)氣相堆積涂層刀具、物理氣相堆積,涂層刀具及混合工藝及組合技能。CVD涂層原理如圖1a所示，PVD涂層原理如圖1b所示。混合工藝是等離子輔助CVD技能與傳統(tǒng)的PVD技能進(jìn)行有用的結(jié)合。比如先堆積傳統(tǒng)的CrN硬質(zhì)涂層，再在上面堆積一層用于削減沖突的DLC涂層。組合技能是涂層前對東西或零部件的外表層進(jìn)行氮化，能夠進(jìn)步涂層的成效。

　　CVD能夠涂覆耐磨損性優(yōu)異的TiCN、耐熱性非常優(yōu)異的Al2O3厚膜，因而在發(fā)生高溫的高速、率切削加工中能顯示出長壽命，CVD涂層如圖2a所示。

　　PVD一般用在與無涂層硬質(zhì)合金、高速鋼相同或較高速的切削速度條件下，以延常刀具壽命為方針。對基體制約少、損傷小，因而特別適合用于要求耐磨損性、耐崩刃性的刀具，也適用于要求鋒利刃口的低進(jìn)給加工與精加工或螺紋加工東西等，PVD涂層如圖2b所示。

　　依據(jù)涂層刀具基體資料的不同，涂層刀具可分為硬質(zhì)合金涂層刀具、高速鋼涂層刀具以及在陶瓷和超硬資料（金剛石和立方氮化硼）上的涂層刀具等。涂層硬質(zhì)合金刀具一般選用化學(xué)氣相堆積法，堆積溫度在1 000℃左右。涂層高速剛刀具一般選用物理氣相堆積法，堆積溫度在500℃左右。

　　金剛石涂層選用CVD（化學(xué)蒸鍍法）在硬質(zhì)合金基體上組成。組成的涂層具有與天然金剛石相匹敵的硬度與導(dǎo)熱系數(shù)，在非鐵資料的加工中發(fā)揮著優(yōu)異的功用。金剛石涂層刀具由于其良好的切削功用，在切削加工范疇具有廣闊的使用前景，是加工石墨、金屬基復(fù)合資料、高硅呂合金及許多其他耐磨蝕資料的理想刀具，目前其主要使用范疇是轎車和航空航天工業(yè)。金剛石涂層刀具的組織如圖3所示。

　　依據(jù)涂層資料的性質(zhì)，涂層刀具又可分為兩大類，即“硬”涂層刀具和“軟”涂層刀具?！坝病蓖繉拥毒邔で蟮闹饕结樖歉叩挠捕群湍湍バ?，其主要長處是硬度高、耐磨性好，典型的是TiC和TiN涂層，各種涂層刀具如圖4所示?！败洝蓖繉拥毒呤沁x用固體潤滑劑如MoS2、WS2等制備的刀具，“軟”涂層尋求的方針是低沖突系數(shù)，也稱為自潤滑刀具，它與工件資料的沖突系數(shù)很低，只有0.1左右，可減小粘、減輕沖突、下降切削力和切削溫度。

　　對刀具進(jìn)行涂層處理是進(jìn)步刀具功用的重要途徑之一，涂層刀具的出現(xiàn)，使刀具切削功用有了較大的進(jìn)步，使用范疇不斷擴(kuò)展，涂層刀具在數(shù)控加工范疇有巨大潛力，將是往后數(shù)控加工范疇中重要的刀具品種。目前國外硬質(zhì)合金可轉(zhuǎn)位刀片的涂層份額在70%以上，歐洲齒輪刀具的涂層份額高達(dá)90%。涂層技能已使用于立銑刀、鉸刀、復(fù)合孔加工東西、齒輪滾刀、剃齒刀、成形拉刀及各種機(jī)夾可轉(zhuǎn)位刀片，滿意高速切削加工各種鋼和鑄鐵、耐熱合金和有色金屬等資料的需求。

3.涂層刀具的制備

　　精密東西、零部件和功用件的新式高功用涂層都是由涂層爐出產(chǎn)出來的。由于不同的使用需求不同品種的涂層，且需求快速的交貨期，因而涂層爐有必要要有滿足的靈活性，以保證出產(chǎn)不同系列的涂層都能有蕞佳的本錢效益。現(xiàn)代化的涂層設(shè)備能夠在金屬、陶瓷乃至是塑料的外表進(jìn)行快速、穩(wěn)定且全自動的涂層?，F(xiàn)代涂層設(shè)備有必要滿意以下原則：①單爐時間短。②日常運(yùn)營本錢低。③靈活性高。④設(shè)備保養(yǎng)和備件費用本錢規(guī)劃低。⑤出產(chǎn)可靠性高。⑥全自動操作。⑦CE認(rèn)證，工作安全標(biāo)準(zhǔn)高。

4.涂層的選用

　　為了更好地挑選和開展刀具及零部件的蕞佳成效，需求辨別其主要及特定的磨損性和失效機(jī)理。磨損、粘附、腐蝕和疲憊都視為磨損機(jī)理，而且都取決于實踐的使用。經(jīng)歷指出，資料的沖突和磨損都不是資料的原因，而是整個系統(tǒng)的原因。因而，在挑選涂層前就有必要分析整個沖突系統(tǒng)，包括零部件的技能功用、抗壓力范圍以及磨損機(jī)理的類型。

5.結(jié)語

　　正確選用涂層是合理運(yùn)用涂層刀具和充分發(fā)揮涂層功用的前題?，F(xiàn)在的涂層主要是以TiN和CrN為主。當(dāng)然DLC涂層和用于鋁壓鑄模具的新式微合金涂層的使用也越來越廣泛。在曩昔幾十年間，為了滿意對功用涂層不斷的要求，工業(yè)等離子外表技能獲得了十分迅猛的開展。面向未來，新的挑戰(zhàn)也會推進(jìn)現(xiàn)行的涂層技能和新涂層概念及其使用向更先進(jìn)的方向開展。經(jīng)過使用新的蒸發(fā)設(shè)備和濺射理念以及脈沖技能，電弧PVD和濺射工藝也將愈加先進(jìn)。經(jīng)過選用超高密度的等離子體和優(yōu)化的電弧蒸發(fā)技能能夠生成微合金涂層和專用規(guī)劃的多結(jié)構(gòu)涂層。涂層的納米規(guī)劃也將成為東西開展方向之一。

高速車削TC4鈦合金硬質(zhì)合金刀片槽型對刀具磨損的影響

 TC4鈦合金具有比強(qiáng)度高、高溫?zé)釓?qiáng)性和耐熱功能高、抗腐蝕性好等尤秀功能，因而成為航空航天工業(yè)中應(yīng)用前景極其寬廣的資料。一起，因為化學(xué)活性大、變形系數(shù)小、熱傳導(dǎo)率低一級特色又使其成為一種典型的難加工資料?，F(xiàn)在，硬質(zhì)合金是切削TC4鈦合金的首要刀具資料，且可轉(zhuǎn)位硬質(zhì)合金刀片的使用越來越廣泛。在加工過程中，可轉(zhuǎn)位刀片的槽型對切削過程有很大影響，國內(nèi)外學(xué)者對刀片槽型對切削加工的影響進(jìn)行了深入的研討,波蘭學(xué)者Grzesik對三維槽型刀具切削鋼材的切屑折斷機(jī)理進(jìn)行了研討,發(fā)現(xiàn)對觸摸面的控制是影響切屑折斷的一個重要因素。中山一雄以為:切屑受擠壓而彎曲是因為斷屑槽施加彎矩效果的結(jié)果，并以為斷屑槽型的不同會導(dǎo)致斷屑功能的不同。Worthington等人研討了棱帶寬度在切削過程中的斷屑效果,并給出棱帶的寬度范圍,一起給出了切屑彎曲半徑。方寧研討了刀片槽型對斷屑功能的影響,并應(yīng)用多重線性辦法,建立了兩種預(yù)測新型刀片斷屑功能的數(shù)學(xué)模型。

 綜上所述，現(xiàn)在對切削加工中槽型對切削影響的研討首要集中在斷屑方向。事實上，刀片的槽型對刀片本身的磨損也有很大影響，特別是高速切削TC4鈦合金時刀具磨損很快，此刻，槽型對刀片磨損的影響就顯得更為突出。本文選用山特維克可樂滿CNMG120408刀片的SM和QM兩種槽型進(jìn)行研討，通過實驗來比照剖析不同切削速度下兩種槽型刀片的磨損特色。

 1 實驗設(shè)備及條件

 1.1 實驗設(shè)備

 實驗選用的是沈陽地一機(jī)床廠出產(chǎn)的數(shù)控車床CAK6150(如圖1)，其主軸蕞大轉(zhuǎn)速為1800r/min。

 刀片磨損的觀測選用基恩士VHX-1000C型超景深三維顯微體系(如圖2)。

 1.2 刀片的幾許參數(shù)及槽型特征

 實驗選用刀片的商標(biāo)為H13A，它是山特維克可樂滿公司針對鈦合金及耐熱合金切削開發(fā)的一種新型細(xì)晶硬質(zhì)合金刀具商標(biāo)，具有良好的耐磨粒磨損性和韌性，適用于鈦合金的車削加工。

 刀片型號為CNMG120408，其安裝后的刀具幾許參數(shù)如表1。

 實驗選用了CNMG120408的兩種槽型，即QM槽型和SM槽型刀片進(jìn)行比照研討。兩種刀片槽型的結(jié)構(gòu)特征如圖3所示，它們的前角均為15°，QM槽型選用波濤形槽背，一起它具有較大的棱帶寬度，寬深比較小。SM槽型的棱帶寬度較小，根本可以忽略，因而刀刃比較尖利，槽型較陡峭，寬深比較大。

 1.3 實驗方案

 TC4鈦合金常用切削速度為40～50m/min,為深入研討高速車削時刀片槽型對刀具磨損的影響規(guī)律，實驗選擇兩種不同的切削速度進(jìn)行比照剖析，其切削速度分別為：95m/min、139m/min。詳細(xì)切削條件如表2所示。

 2 實驗結(jié)果及剖析

 2.1 切削速度為95m/min時刀具磨損的形狀

 圖4為切削速度95m/min時兩種槽型刀片的磨損情況。在前刀面上，兩種槽型刀片的磨損描摹首要是月牙洼磨損，QM槽型刀片磨損更為嚴(yán)峻，可觀察到刀具資料因為高溫發(fā)生了塑性變形。在后刀面上，因為鈦合金的回彈較大，后刀面和工件的觸摸應(yīng)力增大，切削區(qū)的溫度升高，因而刀具后刀面的磨損比切削其他資料時要相對嚴(yán)峻一些。由圖4可知，兩種槽型刀片中QM槽型刀片后刀面磨損比SM槽型刀片嚴(yán)峻得多，可以顯著觀察到刀具資料高溫軟化后工件資料中的硬質(zhì)點在刀具上劃擦發(fā)生的犁溝，一起可見因為高溫使刀具資料發(fā)生塑性變形引起的粘結(jié)磨損。SM槽型刀片的后刀面磨損較輕，僅發(fā)生了較小的機(jī)械磨損,未見顯著犁溝

 圖5為兩種槽型刀片在切削速度95m/min時的磨損曲線，可以看出，在切削初始階段QM槽型刀片磨損稍大，跟著切削的持續(xù)，SM槽型刀片有很長的一段正常磨損階段，切削旅程到達(dá)1400m后，后刀面磨損量仍小于0.15mm。QM槽型刀片的正常磨損階段要短得多，后刀面磨損量在切削旅程為1300m時到達(dá)0.25mm，此后刀具磨損加重，進(jìn)入急劇磨損階段，切削旅程到達(dá)1400m時后刀面磨損量已超越0.5mm。在切削速度為95m/min時SM槽型刀片的磨損顯著小于QM槽型刀片，SM槽型刀片具有更好的切削功能。

 2.2 切削速度為139m/min時刀具磨損的形狀

 圖6為切削速度為139m/min時兩種槽型刀片的磨損情況。兩種槽型刀片在前刀面上的月牙洼磨損均較為嚴(yán)峻，且均可觀察到高溫引起的塑性變形。在后刀面上，兩種槽型刀片均能顯著觀察到因為高溫發(fā)生的粘結(jié)磨損和刀具資料高溫軟化后發(fā)生的犁溝磨損，且SM槽型刀片的后刀面磨損較重。

 圖7為兩種槽型刀片在切削速度為139m/min時的磨損曲線，可以看出，在切削初始階段，兩種槽型刀片磨損大致相同，跟著切削的持續(xù)，兩種槽型刀片的磨損均較快，首要原因是高速切削時刀具與工件觸摸頻率增大，刀尖的散熱時刻縮短，導(dǎo)致切削區(qū)的溫度急劇添加，刀具磨損速度加快。與切削速度為95m/min時不同，此刻QM槽型刀片磨損相對較小，切削旅程到達(dá)300m曾經(jīng)刀具的磨損都比較平穩(wěn)，為正常磨損階段，而SM槽型刀片在切削旅程到達(dá)250m時就進(jìn)入了急劇磨損階段，正常磨損階段較短。與切削速度為95m/min時相比，兩種槽型刀片的磨損均敏捷得多。SM槽型刀片的后刀面磨損量到達(dá)0.3mm時，切削旅程不足450m，刀具使用壽命比切削速度為95m/min時大幅下降。QM槽型刀片的后刀面磨損量到達(dá)0.3mm時，切削旅程約為500m，刀具使用壽命不及切削速度為95m/min時的一半。在整個磨損過程中QM槽型刀片的磨損小于SM槽型刀片，此刻QM槽型刀片具有更好的切削功能。

 2.3 兩種切削速度下兩種槽型刀片功能差異的剖析

 比較圖5和圖7不難發(fā)現(xiàn)，兩種槽型刀片在兩種切削速度下的切削功能體現(xiàn)恰好相反。在相對較低的95m/min切削條件下，SM槽型要比QM槽型刀片的切削功能好，而在相對較高的139m/min切削條件下，結(jié)果相反，QM槽型刀片的磨損一向小于SM槽型刀片。

 如圖3所示，剖析SM槽型與QM槽型的區(qū)別可知，SM槽型刀片刃口尖利，刀尖體積較小，QM槽型刀片刃口粗鈍，刀尖體積較大。在切削過程中切削區(qū)的溫度是影響刀具磨損機(jī)理與速率的決定性因素，而切削區(qū)的溫度又由切削時切削熱的發(fā)生速率與散出速率一起決定。換言之，切削時單位時刻發(fā)生的熱量經(jīng)切屑、刀具、工件和周圍介質(zhì)散出后，留存在切削區(qū)內(nèi)的熱量決定了其切削溫度，進(jìn)而決定了刀具的磨損機(jī)理與速率。

 選用95m/min的切削速度時，因為SM槽型刀片刃口尖利，切屑早年刀面流出更順暢，摩擦熱發(fā)生較少，切削區(qū)內(nèi)刀尖處的溫度相對較低，因而SM槽型刀片磨損較少。

 當(dāng)選用139m/min的切削速度時，高速切削條件下兩種槽型刀片發(fā)生切削熱的速率均遠(yuǎn)高于較低的95m/min速度時的切削加工，此刻切削區(qū)的散熱條件對切削區(qū)溫度的影響效果凸顯出來。在干切削時切削熱的傳出途徑除掉切屑和工件散熱外，刀具散熱是切削熱傳出的重要途徑，特別是關(guān)于導(dǎo)熱性不好的鈦合金零件，其工件散熱較慢，刀具散熱就顯得更為重要。此刻，SM槽型刀片雖然產(chǎn)熱較少，但其散熱條件相對更差，QM槽型刀片雖然產(chǎn)熱較多，但其粗鈍的刃口和較大的刀尖體積大大改善了散熱條件，這樣，在切削熱的發(fā)生與散出這對對立中，QM槽型刀片勝出，QM槽型刀片在切削區(qū)內(nèi)刀尖處的溫度低于SM槽型。一起，此刻兩種槽型刀片的切削溫度都遠(yuǎn)高于95m/min時的切削溫度，粘接磨損成為此刻刀具的首要磨損方式。QM槽形刀片刃口粗鈍，更有利于抵抗工件資料的粘接，然后減小刀具的磨損。因而，在切削速度為139m/min時，QM槽形刀片體現(xiàn)出更好的切削功能。

 

一、前言

機(jī)械加工是指通過一種機(jī)械設(shè)備對工件的外形尺寸或性能進(jìn)行改動的過程。按加工方式上的不同可分為切削加工和壓力加工。

二、機(jī)械加工基本常識

以下這些機(jī)械加工常識的匯總：

對切削溫度的影響：切削速度，進(jìn)給率，背吃刀量；

對切削力的影響：背吃刀量，進(jìn)給率，切削速度；

對刀具耐用度的影響：切削速度，進(jìn)給率，背吃刀量。

當(dāng)背吃刀量增大一倍時，切削力增大一倍；

當(dāng)進(jìn)給率增大一倍時，切削力大約增大70%；

當(dāng)切削速度增大一倍時，切削力逐步減??；

可以依據(jù)鐵屑排出的情況判斷出切削力，切削溫度是否在正常范圍內(nèi)。

當(dāng)所量的實踐數(shù)值X與圖紙直徑Y(jié)之大于0.8時車的凹圓弧時，副偏角52度的車刀（也就是我們常用的刀片為35度的主偏角93度的車刀）所車出的R在起點位置的當(dāng)?shù)乜赡軙恋丁?

鐵屑顏色所代表的溫度：

白色小于200度

黃色220-240度

暗藍(lán)290度

藍(lán)320-350度

紫黑大于500度

手動刀尖R補(bǔ)償公式：

從下往上車倒角：Z=R*（1-tan(a/2)）X=R(1-tan(a/2))*tan(a)從上往下車倒角將減改成加即可。

三、在數(shù)控車加工時，以下幾點應(yīng)特別注意：

（1）關(guān)于目前我國的經(jīng)濟(jì)數(shù)控車床一般選用的是一般三相異步電機(jī)通過變頻器完結(jié)無級變速，假如沒有機(jī)械減速，往往在低速時主軸輸出扭矩不足，假如切削負(fù)荷過大，簡單悶車，不過有的機(jī)床上帶有齒輪檔位很好的處理了這一問題；

（2）盡可能使刀具能完結(jié)一個零件或一個作業(yè)班次的加作業(yè)業(yè)，大件精加工特別要注意中心避免半途換刀確保刀具能一次加工完結(jié)；

（3）用數(shù)控車車削螺紋時因盡可能選用較高的速度，以完結(jié)，出產(chǎn)；

（4）盡可能運(yùn)用G96；

（5）高速度加工的基本概念就是使進(jìn)給超過熱傳導(dǎo)速度，從而將切削熱隨鐵屑排出使切削熱與工件阻隔，確保工件不升溫或少升溫，因而，高速度加工是選取很高的切削速度與高進(jìn)給相匹配一起選取較小的背吃刀量；

（6）注意刀尖R的補(bǔ)償。