數(shù)控車床滾壓調(diào)直的方法是在對工件次滾壓后，檢查工件的徑向跳動，凹處做上記號，用四爪卡盤把工件的凹處，調(diào)整到機床回轉(zhuǎn)中心的高處來，與工件彎曲的大小成正比，進行再次滾壓，然后用百分表和調(diào)整四爪卡盤的卡爪，把工件校正。再用百分表檢查彎曲的情況，如還彎曲，再用上述的方法，調(diào)整工件，進行第三次滾壓，直至達到工件要求的直度為止。二次以后所走刀的長度，應(yīng)根據(jù)具體情況，不必走完，而且要采用反走刀。

采用滾壓調(diào)直，數(shù)控車床一般在對工件進行滾壓的過程中完成，不僅不會損傷工件的表面，而且使工件外表面受到比較均勻的滾壓，不會產(chǎn)生死彎，也易于操作。

工作過程中的安全注意事項

1、數(shù)控車床通電后，檢查各開關(guān)、按鈕和按鍵是否正常、靈活、機床有無異?，F(xiàn)象。

2、程序輸入后，應(yīng)仔細核對代碼、地址、數(shù)值、正負號、小數(shù)點及語法是否正確。

3、正確測量和計算工件坐標(biāo)系，并對所得結(jié)果進行檢查。

4、輸入工件坐標(biāo)系，并對坐標(biāo)、坐標(biāo)值、正負號、小數(shù)點進行認(rèn)真核對。

5、未裝工件前，空運行一次程序，看程序能否順利進行，刀具和夾具

安裝是否合理，有無超程現(xiàn)象。

6、試切時快速倍率開關(guān)必須打到較低擋位。

7、試切進刀時，在刀具運行至工件30~50㎜處，必須在進給保持下，驗證Z軸和X軸坐標(biāo)剩余值與加工程序是否一致。

8、試切和加工中，刃磨刀具和更換刀具后，要重新測量刀具位置并修改刀補值和刀補號。

9、程序修改后，要對修改部分仔細核對。

1、適合于復(fù)雜異形零件的加工數(shù)控機床具有的明顯特點可以完成普通機床難以完成或根本不能加工的復(fù)雜零件的加工，因此在宇航、造船、模具等加工業(yè)中得到廣泛應(yīng)用。

2、加工精度高。

3、勞動條件好機床機動化程度高，操作人員勞動強度大大降低，工作環(huán)境較好。

4、有利于管理現(xiàn)代化采用數(shù)控機床有利于向計算機控制與管理生產(chǎn)方面發(fā)展，為實現(xiàn)生產(chǎn)過程自動化創(chuàng)造了條件。

5、高生產(chǎn)率本身的精度高、剛性大，可選擇有利的加工用量，生產(chǎn)率高，一般為普通機床的3-5倍，對某些復(fù)雜零件的加工，生產(chǎn)效率可以提高十幾倍甚至幾十倍。

在目前的數(shù)控車床中，螺紋切削一般有三種加工方法：G32直進式切削方法、G92直進式切削方法和G76斜進式切削方法，由于切削方法的不同，編程方法不同，造成加工誤差也不同。我們在操作使用上要仔細分析，爭取加工出精度高的零件。

　　G32直進式切削方法，由于兩側(cè)刃同時工作，切削力較大，而且排削困難，因此在切削時，兩切削刃容易磨損。在切削螺距較大的螺紋時，由于切削深度較大，刀刃磨損較快，從而造成螺紋中徑產(chǎn)生誤差；但是其加工的牙形精度較高，因此一般多用于小螺距螺紋加工。由于其刀具移動切削均靠編程來完成，所以加工程序較長；由于刀刃容易磨損，因此加工中要做到勤測量。