鋅合金壓鑄件的優(yōu)點(diǎn)和應(yīng)用

鋅合金壓鑄件是一種將鋅合金經(jīng)過壓鑄技術(shù)處理而制成的部件，與普通相比，質(zhì)量更高更耐用。鋅合金壓鑄件的步驟是使用壓鑄機(jī)來加熱液態(tài)鋅或?qū)\合金澆入壓鑄機(jī)的入料口，經(jīng)壓鑄機(jī)壓鑄，之后就能鑄造出模具限制的形狀和尺寸零件。

了解鋅合金壓鑄件的都知道，在鑄件中流道和余料是鑄件的一部分，在鑄件里面它們沒有什么利用的價(jià)值，但是這些還是被計(jì)入了鑄件是成本上。同時(shí)型合金還有可回收性，一般的在會(huì)把這些余料返回原來的供貨商，以換取新的材料。在供貨商沒有進(jìn)行良好的處理，那么會(huì)導(dǎo)致空氣的污染，會(huì)帶來環(huán)境危害。

在了解到鋅合金壓鑄件起泡的原因后，下面，佳偉金屬針對(duì)這些原因作出一對(duì)一的解決方案。

1、控制氣孔產(chǎn)生：

關(guān)鍵是減少混入鑄件內(nèi)的氣體量，理想的金屬流應(yīng)不斷加速地由噴嘴經(jīng)過分流錐和澆道進(jìn)入型腔，形成一條順滑及方向一致的金屬流，采用錐形流道設(shè)計(jì)，即澆流應(yīng)不斷加速地由噴嘴向內(nèi)澆口逐漸減少，可達(dá)到這個(gè)目的。在充填系統(tǒng)中，混入的氣體是由于湍流與金屬液相混合而形成氣孔，從金屬液由澆鑄系統(tǒng)進(jìn)入型腔的模擬壓鑄過程的研究中，明顯看出澆道中尖銳的轉(zhuǎn)變位和遞增的澆道截面積，都會(huì)使金屬液流出現(xiàn)湍流而卷氣，平穩(wěn)的金屬液才有利于氣體從澆道和型腔進(jìn)入溢流槽和排氣槽，排出模外。

2、對(duì)于縮孔：

要使壓鑄凝固過程中各個(gè)部位盡量同時(shí)均勻散熱，同時(shí)凝固。可通過合理的水口設(shè)計(jì)，內(nèi)澆口厚度及位置，模具設(shè)計(jì)，模溫控制及冷卻，來避免縮孔產(chǎn)生。對(duì)于晶間腐蝕現(xiàn)象：主要是控制合金原料中有害雜質(zhì)含量，特別是鉛<0.003%。注意廢料帶來的雜質(zhì)元素。

3、對(duì)于水紋、冷隔紋：

可提高模具溫度，加大內(nèi)澆口速度，或在冷隔區(qū)加大溢流槽，來減少冷隔紋的出現(xiàn)。

4、對(duì)于熱裂紋：

壓鑄件厚薄不要急劇變化以減少應(yīng)力產(chǎn)生;相關(guān)的壓鑄工藝參數(shù)作調(diào)整;降低模溫。

在生產(chǎn)過程中處理好這些細(xì)節(jié)，不僅能提高鋅合金壓鑄件的質(zhì)量，還可以節(jié)省產(chǎn)生成本，減少原料浪費(fèi)，降低對(duì)環(huán)境的污染和破壞，一舉多得。

鋅合金壓鑄件起泡原因：

     1、孔洞引起：主要是氣孔和收縮機(jī)制，氣孔往往是圓形，而收縮多數(shù)是不規(guī)則形。

     2、晶間腐蝕：鋅合金成分中有害雜質(zhì)：鉛，鎘，錫會(huì)聚集在晶界導(dǎo)致晶間腐蝕，晶間腐蝕和破損的金屬基質(zhì)，但鍍加速災(zāi)難，該地區(qū)的晶間腐蝕將擴(kuò)大覆頂，造成鑄件表面起泡。特別是在潮濕的環(huán)境下晶間腐蝕會(huì)使鑄件變形，開裂，甚至破碎。

     3、裂紋引起：水，冷隔紋，熱裂紋。

     當(dāng)壓鑄件存在水紋，冷隔紋，熱裂紋，鍍液會(huì)滲入裂紋，轉(zhuǎn)化為蒸汽的烘烤，壓頂沉積金屬形成水泡。

    鋅合金壓鑄件加工時(shí)出現(xiàn)表面起泡是一種比較嚴(yán)重的現(xiàn)象，會(huì)直接影響到產(chǎn)品的外觀形象，因此，必須要了解它的產(chǎn)生原因，并根據(jù)具體問題來做出解決方案。

腐蝕工藝往往被忽視而造成的不良后果

鍍前處理 一般認(rèn)為，鍍層結(jié)合力不良首先是由于鍍前的除油不徹底所造成的。但是，對(duì)鋅合金壓鑄件來說，其另一個(gè)重要的、往往被忽視的原因則是由于鍍前腐蝕工藝的選擇和操作不當(dāng)。 實(shí)踐證明，由于鋅合金壓鑄件在壓鑄加工過程中因金屬受熱而使工件表面產(chǎn)生一層結(jié)構(gòu)較為致密的氧化層，鍍前必須將其除去已顯露出基體金屬結(jié)晶組織，才可能確保鍍層有良好的結(jié)合力通常采用2%～3%的或1%～3%與3%～5%硫酸的混合液進(jìn)行腐蝕處理。這兩種工藝均可較順利地除去氧化層。但是，由于鋅合金壓鑄件的表面層結(jié)晶組織較為致密，而處于表面層下的結(jié)構(gòu)則是較疏松的結(jié)晶、氣孔、喪渣較多。譽(yù)格在生產(chǎn)實(shí)踐中發(fā)現(xiàn)，上述兩種腐蝕液與鋅臺(tái)金的化學(xué)反應(yīng)較強(qiáng)烈，操作時(shí)對(duì)腐蝕處理的時(shí)間控制要求較嚴(yán)格，時(shí)間過短，氧化膜不能徹底地被除去，將引起鍍層結(jié)合不良；時(shí)問稍長則告使基體金屬的表面致密層遭受過腐蝕，而暴露出處于致密層下的疏松層，并使腐蝕液滲入該疏松層的孔隙中，給以后的預(yù)鍍、電鍍層留下了起泡、脫落和在基體金屬內(nèi)部繼續(xù)腐蝕等隱患。這就是腐蝕工藝往往被忽視而造成的不良后果。