中頻電爐在初次及日后的使用中，均需在爐體中打爐襯和對其進行燒結。如：一、熔煉爐電磁攪拌器的工作原理熔煉爐電磁攪拌器應用了直線電機的工作原理，是一種非接觸式攪拌裝置。爐襯根據(jù)原料和熔煉需要的不同分為酸性和堿性爐襯，我廠使用的是酸性爐襯。打爐襯，就是用石英砂等材料，沿爐體內壁做一保護層隔離熔煉料與爐體內的感應線圈，保護感應線圈。打爐襯時應注意，用力均勻打結實，一次打完，一次成型。爐襯打好后需經(jīng)長時間低溫烘烤，使之凝結成—個堅固的整體，且具有相當強度，能經(jīng)受熔液攪拌和加料沖擊。 

（1）采用塔式結構，用煙氣余熱預熱鋁塊

       由于采用塔式熔化原理，鋁塊在塔下熔化，從熔化室出來的950℃的高溫煙氣（保溫室煙氣也經(jīng)過熔化室流出），經(jīng)塔上部低溫鋁塊吸熱后，再送入煙囪。這時煙氣溫度可降至500℃，理論計算可知，熱能利用率可提高23%。

（2）采用換熱器，再次利用從燃燒塔排出煙氣余熱，預熱助燃空氣，僅此一項即可提高熱效率8%以上。

（3）自動控制助燃空氣的供應量，防止燃燒不完全或多余空氣帶走熱量。

若助燃空氣不足，則燃燒不完全，能量不能充分發(fā)揮，而且環(huán)保不能通過；如果空氣多則多余的空氣會帶走更多的熱量。該爐控制助燃空氣的供應量，使空氣系數(shù)基本控制在1.05。

（4）爐襯具有良好絕熱效果。絕熱層采用目前研制的硅酸鹽絕熱板，它具有導熱系數(shù)小、耐高溫、高強度、線收縮率小特點。

熔化爐產(chǎn)品特點

 ●熔化爐加熱速度快、生產(chǎn)、氧化脫炭少、節(jié)省材料與成本、延長模具壽命 由于熔化爐中頻感應加熱的原理為電磁感應，其熱量在工件內自身產(chǎn)生，普通工人用熔化爐上班后十分鐘即可進行鍛造任務的連續(xù)工作，不需燒爐專業(yè)工人提前進行燒爐和封爐工作。測溫元件采用B分度單鉑銠熱電偶，能準確的測出爐膛實際溫度，抗酸堿，耐腐蝕。由于該加熱方式升溫速度快，所以氧化，中頻加熱鍛件的氧化燒損僅為0.5，煤氣爐加熱的氧化燒損為2，燃煤爐達到3，中頻加熱工藝節(jié)材，每噸鍛件和燒煤爐相比至少節(jié)約鋼材原材料20-50千克。其材料利用率可達95。由于該加熱方式加熱均勻，芯表溫差，所以在鍛造方面還大大的增加了鍛模的壽命，鍛件表面的粗糙度也小于50um工藝節(jié)能，中頻加熱比重油加熱節(jié)能31.5～54.3，比煤氣加熱節(jié)能5～40。加熱質量好，可降低廢品率1.5，提高生產(chǎn)率10～30，延長模具壽命10～15?！袢刍癄t工作環(huán)境優(yōu)越、提高工人勞動環(huán)境和公司形象、、低耗能

     鋁熔化爐的節(jié)能

     鋁熔化時需要蓄熱、需要熔解熱，通過比能可以計算從20℃升溫到700℃時，如果沒有能源損耗，理論上需要1MJ/TAl熱量，相當于 23.9×104Kcal。行業(yè)標準規(guī)定的鋁火焰熔化每噸單耗110×104Kcal，是理想值4.6倍之多。熱效率只有21.7%。所以節(jié)能的潛力很大，在上述差距之間。我們通過實踐和總結，使得GTM系列熔化爐的熔化能耗低于水平，小于50××104Kcal/T。在整體結構的下部有一個小孔，將生產(chǎn)過程中的廢物以及坩堝損傷氧化而成的廢物排出，保證爐體不受損傷，同時也保證爐內清潔生產(chǎn)產(chǎn)品純度更高。