逐漸關(guān)小外取熱滑閥，直到全關(guān)，停止催化劑循環(huán)，同時關(guān)閉外取熱流化風(fēng)。在殼體內(nèi)設(shè)有多組蛇形管束,水進入管束后在蛇管內(nèi)流動被逐漸加熱汽化,由出口引到外部汽包中。外取熱系統(tǒng)熱源切斷后，蒸汽產(chǎn)量量降到零時，關(guān)閉蒸汽出口并網(wǎng)閥，取熱系統(tǒng)緩慢降溫降ya，降ya速度可由汽包放空閥控制，降至常壓一般不小于2小時。汽包水位升至80%水位時，停止向汽包上水，需要補水時可用上水旁路控制。在系統(tǒng)降溫降ya過程中，可quan面排污一次，并注意汽包水位和蒸汽壓力，保持緩慢降ya。

當(dāng)發(fā)生外取熱器爐管泄漏時候應(yīng)該怎么應(yīng)對，跟著琦昌廠家來看一下之前發(fā)生在海南的一個案例，通過案例我們來分析一下：

海南催化裂化裝置外取熱器A爐管泄漏發(fā)生于2012年8月20日，在20：03至20：06的較短時間內(nèi)，當(dāng)班操作員發(fā)現(xiàn)一再催化劑藏量由52%迅速上升至62%、二再催化劑藏量由44%下降至34%、外取熱催化劑藏量由25%下降至11%、外取熱A上水量由83t/h增加至102t/h但發(fā)汽量由82t/h下降至61t/h，并且鍋爐崗位發(fā)現(xiàn)給水壓力由5.88MPa下降至5.77MPa等一系列異常的操作參數(shù)變化，初步判斷為外取熱管束發(fā)生了泄漏所致。當(dāng)班操作員立即匯報運行部、機動部和HSE部等相關(guān)上級部門，單元會同各相關(guān)部門根據(jù)操作條件確認為外取熱A管束發(fā)生泄漏。外取熱器熱源投用后，取熱系統(tǒng)開始一升壓，升壓應(yīng)緩慢、控制汽包飽和水溫度上升速度不超過50℃/小時，在系統(tǒng)降ya后的熱態(tài)重新升壓，可根據(jù)實際情況，加快升壓速度。單元安排逐步降低外取熱A的負荷，關(guān)小外取熱下滑閥并降低流化風(fēng)量，至22：00操作參數(shù)逐步穩(wěn)定后發(fā)現(xiàn)泄漏量為11t/h。由于泄漏點位于外取熱器內(nèi)部無法在線處理，因此只能采取將泄漏管束切除的方法處理。單元組織力量現(xiàn)場做了確認每一組管束上水管和排氣、的對應(yīng)以及現(xiàn)場檢查壓力表的校驗等工作。為了避免在切除管束查漏過程中造成管束的干燒損壞管束（材質(zhì)為20g，耐溫上限為480℃），因此逐步將外取熱A切出，但為避免外取熱溫度過低造成催化劑和泥，外取熱A下滑閥開度保持在15%左右，提高流化風(fēng)量維持外取熱A的較低藏量（11%），逐步降溫。、

隨著外取熱器在催化裂化裝置額的廣泛應(yīng)用，催化裂化裝置原料重質(zhì)化是煉油行業(yè)的發(fā)展趨勢，內(nèi)取熱技術(shù)很難適應(yīng)重油加工的生產(chǎn)需求，同類裝置的改造方案一般有兩種：一是取消內(nèi)取熱器增加外取熱器；二是保留內(nèi)取熱器的同時增設(shè)外取熱器。煮爐期間，外取熱器蒸汽放空，并控制蒸發(fā)量在額定量的5～10%。無論哪種改造方案，都涉及到新增外取熱器。

但由于外取熱器是從高溫催化劑中卻，工作條件十分不好，熱管的結(jié)構(gòu)復(fù)雜，鏈接形式多變，這就需要一款好的催化裂化外取熱器采購產(chǎn)品。琦昌一家專業(yè)從事外取熱器等催化裂化設(shè)備廠家，產(chǎn)品質(zhì)量是我們不懈追求的！

外取熱器取熱管泄漏如何判斷應(yīng)對

催化裂化是一個非常危險的過程，任何意外不允許發(fā)生，為了防止催化裂化外取熱器采購泄漏，我們要注意日常觀察。一般情況下取熱管泄漏會出現(xiàn)以下現(xiàn)象：

〈1〉外取熱器及再生器稀，密相溫度急速下降。

〈2〉再生壓力迅速升高。

〈3〉旋分器壓降大幅度增加。

〈4〉再生稀相催化劑濃度增加。

〈5〉外取熱給水量大于蒸氣產(chǎn)量。

〈6〉氣包水位下降，嚴(yán)重時水位無法保持。

〈7〉蒸氣流量，壓力下降。

處理：

〈1〉發(fā)現(xiàn)外取熱管泄漏，應(yīng)降低外取熱負苛，情況嚴(yán)重時應(yīng)切除外取熱器。

〈2〉迅速檢查外取熱器管束，查出漏點，立即切除，